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第1章 绪论1

1.1 连铸控制技术的现状1

1.2 连铸控制方法研究现状6

1.2.1 钢水液位控制6

1.2.2 漏钢预报13

1.2.3 二次冷却控制16

1.2.4 连铸过程控制系统存在的问题18

1.3 解决连铸过程控制的策略与措施20

第2章 连铸机控制技术的研究与开发22

2.1 连铸机自动化系统的总体结构22

2.2 连铸机基础自动化系统24

2.2.1 基础自动化系统的组成及其分布24

2.2.2 基础自动化系统的主要任务26

2.2.3 基础自动化系统的工作方式28

2.3 连铸机过程自动化系统29

2.3.1 二级自动化系统的数据管理功能30

2.3.2 二级自动化系统的模型处理功能31

2.3.3 二级自动化系统的通讯功能36

2.4 连铸过程的主要控制方法37

2.4.1 钢包滑动水口控制37

2.4.2 中间包塞棒控制38

2.4.3 一次冷却控制39

2.4.4 二次冷却控制39

2.4.5 自动开浇41

2.4.6 质量控制41

2.4.7 炉次跟踪42

2.5 连铸机自动化系统的局限性42

第3章 结晶器钢水液位控制44

3.1 引言44

3.2 结晶器液位系统的模型45

3.3.1 水口流量非线性补偿控制器49

3.3 结晶器液位串级控制器设计49

3.3.2 中间包重量前馈补偿控制器50

3.3.3 滑动水口位移控制器51

3.3.4 结晶器液位模糊预测控制器54

3.4 仿真实验及结论65

第4章 漏钢预报77

4.1 引言77

4.2 漏钢预报热电偶系统80

4.2.1 断裂口的扩散81

4.2.2 热电偶系统的改进84

4.3 模糊漏钢预报方法86

4.3.1 温度测量数据处理及模式识别方法简介86

4.3.2 模糊温度模式识别方法87

4.3.3 基于神经网络的温度模式分类方法89

4.3.4 模糊决策及漏钢预报系统91

4.4 仿真实验及结论94

4.5 实施漏钢预报时应注意的事项102

第5章 铸坯冷却控制104

5.1 引言104

5.2 铸坯冷却过程模型105

5.2.1 传热模型106

5.2.2 钢水流动模型108

5.2.3 凝固壳生长模型109

5.2.4 中间包温度模型111

5.3 铸坯冷却模型仿真实验114

5.4 铸坯冷却控制119

5.4.1 铸坯冷却控制系统原理及其结构119

5.4.2 铸坯冷却水量设定121

5.4.3 铸坯冷却水量控制器设计124

5.4.4 铸坯冷却温度神经网络控制124

5.5 铸坯冷却控制仿真实验130

结束语135

参考文献136