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绪论1

0.1 制造业与机械制造技术1

0.2 机械制造技术的发展2

0.3 课程内容体系与学习要求3

0.3.1 课程内容与学习任务3

0.3.2 课程的特点4

0.3.3 教材编排特点与课程学习4

第1章 机械制造技术的基础知识6

1.1 机械制造过程6

1.1.1 生产过程6

1.1.2 工艺过程7

1.1.3 生产纲领与生产类型9

1.2 机械加工表面的成形11

1.2.1 零件表面的成形方法11

1.2.2 表面成形运动与辅助运动13

1.2.3 工件表面、切削运动与切削要素15

1.3 获得加工精度的方法与工件 的装夹18

1.3.1 基准的概念及其分类18

1.3.2 获得零件加工精度的方法19

1.3.3 工件的装夹方式21

本章小结22

思考题与练习题22

第2章 金属切削机床与夹具23

2.1 金属切削机床23

2.1.1 机床的分类与型号编制23

2.1.2 机床的运动分析28

2.1.3 车床30

2.2 机床夹具概述40

2.2.1 机床夹具的种类与功能40

2.2.2 机床夹具组成41

2.3 工件的定位42

2.3.1 六点定位原理42

2.3.2 定位方式和定位元件46

2.3.3 定位、夹紧符号及其标注53

2.4 定位误差的计算54

2.4.1 加工误差的组成54

2.4.2 定位误差及计算54

2.4.3 各种定位方法的定位误差计算57

2.5 工件的夹紧62

2.5.1 夹紧装置的组成62

2.5.2 对夹紧装置的要求63

2.5.3 夹紧力的确定63

2.5.4 基本夹紧机构66

2.5.5 夹紧的动力装置78

2.6 机床夹具的其他装置80

2.7 典型夹具85

本章小结88

思考题与练习题88

第3章 金属切削基本规律及其应用93

3.1 金属切削刀具93

3.1.1 刀具类型93

3.1.2 刀具切削部分的构造要素94

3.1.3 刀具的几何参数95

3.1.4 刀具的工作角度96

3.1.5 刀具材料98

3.2 金属切削过程的基本规律102

3.2.1 切削变形及切屑102

3.2.2 刀具前面上的摩擦与积屑瘤106

3.2.3 影响切削变形的因素及切屑的控制108

3.2.4 切削力111

3.2.5 切削热、切削温度与切削液117

3.2.6 刀具磨损与刀具耐用度124

3.3 磨削过程及磨削机理133

3.3.1 砂轮的特性133

3.3.2 磨削过程及磨削机理136

3.3.3 磨削力、磨削热、磨削温度与切削液137

3.4 金属切削过程基本规律的应用140

3.4.1 工件材料的切削加工性141

3.4.2 刀具几何参数的合理选择143

3.4.3 切削用量的合理选择144

本章小结151

思考题与练习题151

第4章 典型加工工艺与装备152

4.1 车削加工152

4.2 磨削加工154

4.2.1 概述154

4.2.2 外圆磨削155

4.2.3 内圆磨削158

4.2.4 平面磨削158

4.2.5 无心磨削160

4.2.6 光整加工161

4.2.7 高效磨削165

4.3 铣削加工166

4.3.1 概述166

4.3.2 铣刀167

4.3.3 铣削方式170

4.3.4 常用铣床171

4.3.5 铣削技术的发展173

4.4 刨削和拉削173

4.4.1 刨削加工173

4.4.2 拉削加工176

4.5 孔加工178

4.5.1 钻孔178

4.5.2 扩孔180

4.5.3 铰孔181

4.5.4 镗孔182

4.5.5 孔加工机床183

4.6 成形表面加工187

4.6.1 螺纹加工187

4.6.2 齿形加工191

本章小结200

思考题与练习题201

第5章 机械制造质量分析与控制202

5.1 机械加工精度202

5.1.1 概述202

5.1.2 工艺系统的几何误差对加工精度的影响203

5.1.3 工艺系统的受力变形对加工精度的影响211

5.1.4 工艺系统的受热变形对加工精度的影响219

5.1.5 工艺系统其他因素对加工精度的影响225

5.1.6 保证和提高加工精度的途径227

5.2 加工误差的统计分析229

5.2.1 加二误差的分类229

5.2.2 加工误差的分布规律230

5.2.3 加工误差的统计分析方法233

5.3 机械加工表面质量244

5.3.1 加工表面质量对产品使用性能的影响244

5.3.2 影响表面粗糙度的因素246

5.3.3 影响加工表面金属层物理力学性能的因素248

5.4 机械加工过程中的振动251

5.4.1 受迫振动251

5.4.2 自激振动252

5.4.3 机械加工振动的诊断255

5.4.4 控制机械加工振动的措施257

本章小结260

思考题与练习题260

第6章 机械加工工艺规程设计262

6.1 概述262

6.1.1 机械加工工艺规程的作用262

6.1.2 机械加工工艺规程的设计原则262

6.1.3 制订机械加工工艺规程所需原始资料263

6.1.4 机械加工工艺规程的制订步骤与内容263

6.1.5 机械加工工艺规程的格式264

6.2 机械加工工艺规程设计267

6.2.1 零件的结构工艺性分析267

6.2.2 毛坯确定272

6.2.3 定位基准的选择273

6.2.4 工艺路线的拟订277

6.2.5 加工余量、工序尺寸及公差的确定286

6.2.6 工艺尺寸链及其应用292

6.2.7 直线尺寸链在工艺过程中的应用296

6.2.8 机床和工艺装备的选择306

6.2.9 时间定额和提高生产率的工艺途径307

6.2.10 工艺方案的技术经济分析309

6.3 典型零件的工艺分析312

6.3.1 连杆加工312

6.3.2 齿轮加工327

本章小结336

思考题与练习题337

第7章 机器装配工艺341

7.1 概述342

7.1.1 装配的概念342

7.1.2 装配单元的概念342

7.1.3 装配工作的一般内容和生产形式342

7.1.4 装配精度344

7.1.5 零件精度与装配精度的关系344

7.2 装配尺寸链345

7.2.1 装配尺寸链的基本概念345

7.2.2 装配尺寸链的查找方法345

7.3 保证装配精度的装配方法347

7.3.1 互换法347

7.3.2 选择法353

7.3.3 修配法355

7.3.4 调整法357

7.4 装配工艺规程设计360

7.4.1 制订装配工艺规程的基本原则360

7.4.2 制订装配工艺规程的原始资料360

7.4.3 制订装配工艺规程的步骤360

本章小结364

思考题与练习题364

第8章 先进制造技术简介367

8.1 概述367

8.2 先进制造工艺技术369

8.2.1 高速切削技术369

8.2.2 特种加工技术370

8.2.3 快速原型技术374

8.2.4 超精密加工技术377

8.2.5 纳米加工技术379

8.3 机械制造自动化技术380

8.3.1 概述380

8.3.2 数控加工技术383

8.3.3 工业机器人384

8.3.4 柔性制造系统（FMS）387

8.3.5 计算机辅助工程设计技术389

8.4 先进制造生产模式390

8.4.1 成组技术390

8.4.2 并行工程392

8.4.3 虚拟制造394

8.4.4 敏捷制造396

8.4.5 精益生产398

8.4.6 智能制造399

8.4.7 绿色制造401

本章小结402

思考题与练习题402

参考文献403