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第1章 精益制造与精益信息化1

1.1精益制造的概念1

1.1.1精益制造1

1.1.2精益思想1

1.1.3精益企业2

1.1.4精益战略2

1.1.5精益信息化3

1.2精益制造的内容4

1.3精益制造的胜利6

1.4制造系统的历史7

1.4.1手工生产系统7

1.4.2批量生产系统8

1.4.3 MRP物料需求计划系统8

1.4.4 FCS有限能力计划系统8

1.4.5 TOC约束理论的DBR同步计划系统8

1.4.6 APS高级计划与排程SCM的引擎9

1.4.7精益生产系统9

1.4.8敏捷制造系统9

1.5什么是拉式生产9

1.5.1推和拉的基本概念10

1.5.2MRP和看板的本质区别11

1.5.3库存超市拉动系统和顺序拉动系统的区别11

1.5.4连续拉动和广播式拉动的区别13

1.5.5推和拉的本质区别14

1.6中国制造企业的结构缺陷分析16

1.7中国制造企业成长之路18

1.7.1传统的制造企业19

1.7.2信息化集成的企业20

1.7.3信息化敏捷的企业20

1.7.4精益管理的企业20

1.7.5精益信息化的企业21

1.7.6供应链透明的企业21

1.7.7供应链联盟的企业21

1.7.8供应链协同的企业22

1.7.9供应链自适应的企业22

1.7.10供应链精益价值的企业22

第2章 精益工厂执行系统23

2.1精益生产系统的关键要素23

2.2价值流规划VSM25

2.2.1 VSM的目的25

2.2.2什么是价值25

2.2.3价值流的范围25

2.2.4价值流VSM分析26

2.2.5什么是价值的流动26

2.2.6如何识别浪费28

2.2.7何绘制价值流图29

2.3生产线设计与布局32

2.3.1做出过程流动图表32

2.3.2计算Takt（节拍时间）35

2.3.3工厂布置以前把关键路线优化37

2.3.4标准操作分化表38

2.3.5车间重新布局38

2.3.6定义生产单元38

2.4柔性的人员调度47

2.4.1做增值工作的员工48

2.4.2减少步行浪费49

2.4.3自动识错防错报警49

2.4.4通过IPK过程看板来调整50

2.4.5生产线上配备员工50

2.4.6实际和设计的比较52

2.5生产线平衡53

2.5.1生产线平衡概述53

2.5.2生产线平衡分析55

2.5.3生产线平衡的方法55

2.5.4生产线平衡的改善和原则56

2.6单元线之间的平衡58

2.7看板拉动与执行63

2.7.1什么是看板64

2.7.2看板的分类66

2.7.3看板的作用和使用规则67

2.7.4看板的形式68

2.7.5双卡系统69

2.7.6单卡系统70

2.7.7单箱看板（One Bin）运作逻辑71

2.7.8双箱看板（Two Bin）运作逻辑71

2.7.9多卡（箱）看板（Multi Bin）运作逻辑72

2.7.10换模单元线批量看板运作逻辑73

2.7.11一次性看板74

2.7.12看板用法74

2.7.13看板拉动路径的设定74

2.7.14看板张数的计算75

2.7.15看板拉动系统77

2.8需求管理79

2.8.1需求滚动计划79

2.8.2需求混合计划80

2.8.3需求节拍计划80

2.9多种制造环境下的看板运用81

2.9.1面向库存环境81

2.9.2面向订单装配环境81

2.9.3面向订单生产环境81

2.9.4面向订单设计环境82

第3章 精益工厂的计划运用83

3.1计划编制的方式与步骤83

3.2生产线顺序排程83

3.3均衡化生产84

3.3.1换线单元的计划顺序85

3.3.2换模单元线的计划顺序86

3.3.3按需求比例排顺序87

3.4总装配线排程87

3.4.1数量均衡87

3.4.2品种均衡87

3.4.3混合装配87

3.4.4生产均衡柜88

3.5 APS装配顺序约束90

3.6子装配线排程92

3.6.1子装配线超市看板管理92

3.6.2子装配线主计划MPS管理92

3.6.3子装配线JIS（Just In Sequence）同步管理92

3.7单元线排程96

3.8计划KPI监控过程98

第4章 精益物流与供应链101

4.1精益思想与供应链管理101

4.2供应商交货排程107

4.3 VMI供应商管理库存107

4.4精益自适应供应链108

4.5精益物流109

4.5.1精益物流的内涵110

4.5.2精益物流的运输112

4.6按需物流、精益供应与敏捷响应114

第5章 ERP与精益制造117

5.1在ERP里如何实现精益生产117

5.1.1设置符合精益环境的物流117

5.1.2设置符合精益的BOM和工艺流程117

5.1.3管理符合精益的需求117

5.1.4管理符合精益的采购流程117

5.1.5管理符合精益的生产计划流程118

5.2 MPS和看板结合应用118

5.2.1主计划MPS和看板的结合比较118

5.2.2平衡主计划119

5.2.3合并的销售订单120

5.2.4维护库存水平120

5.3 MRP和看板结合应用121

5.4传统精益的局限121

5.5转向精益柔性122

5.6精益信息化124

5.6.1精益工厂124

5.6.2精益供应链125

5.6.3 ERP与精益共存系统125

第6章 精益业务流程与角色分析127

6.1电子看板128

6.2流水线生产128

6.3精益计划流程129

6.4精益销售订单交付流程131

6.5精益生产流程132

6.6精益外加工流程134

6.7精益采购流程135

6.8精益内部移动流程137

6.9精益业务场景138

6.10精益角色和需求定义139

第7章 精益软件系统功能143

7.1精益系统架构图与精益基础143

7.1.1精益系统架构图143

7.1.2主要功能模块145

7.2精益系统流程146

7.2.1精益执行流程案例146

7.2.2精益执行系统数据流程148

7.2.3精益系统主要数据流150

7.3电子看板引擎的设计156

7.3.1看板定义156

7.3.2物料与物料清单定义158

7.3.3看板环路编号定义158

7.3.4看板环路定义159

7.3.5生产单元定义160

7.3.6看板策略的选择161

7.3.7需求管理163

7.3.8生产看板的计算164

7.3.9采购看板的计算165

7.3.10货看板的计算166

7.3.11生产线平衡定拍排程166

7.3.12 DKP动态看板大小逻辑168

7.3.13看板预警和看板调整建议172

7.4生产看板执行172

7.4.1生产看板的创建173

7.4.2看板出库与下达174

7.4.3生产看板的领料清单175

7.4.4看板扫描入库176

7.5取货看板执行177

7.5.1取货看板的创建177

7.5.2自制件取货看板发料179

7.5.3采购件取货看板发料180

7.6采购看板执行181

7.6.1采购看板的创建181

7.6.2采购看板下达与接收182

7.7看板排程可视图185

7.7.1看板状态图185

7.7.2生产看板排程图187

7.8物料的倒冲188

7.9精益过程质量管理190

7.9.1质量管理的发展历程190

7.9.2精益质量管理信息化192

7.9.3精益过程质量控制194

7.9.4物料质量记录196

7.9.5批号质量追溯196

7.10精益成本控制196

7.10.1精益采购成本管理197

7.10.2精益设计成本管理198

7.10.3精益生产成本管理198

7.10.4精益物流成本管理199

7.10.5精益服务成本管理200

7.11条形码的支持200

7.11.1生产看板的条形码应用201

7.11.2取货看板的条形码应用201

7.11.3采购看板的条形码应用201

7.11.4整个条形码应用场景202

7.12精益装配计划系统203

7.12.1精益滚动计划203

7.12.2精益装配生产组织模式的特点204

7.12.3精益装配生产线组织形式205

7.12.4精益装配计划系统的目标206

7.12.5精益装配计划系统架构206

7.12.6精益和MRP混合计划206

7.12.7装配线计划实现模式207

7.13供应链同步执行216

7.13.1物料同步供应补充216

7.13.2 Web平台的E-看板216

7.13.3 VMI供应管理库存218

7.14精益供应链的Web B2B交互平台220

7.14.1外部的供应链集成220

7.14.2供应链库存管理220

7.14.3供应链可视化221

7.14.4企业应用集成（EAI）221

7.14.5案例——北京奔驰-戴姆勒·克莱斯勒Web B2B及时顺序供货方式JIS221

第8章 精益与其他先进系统225

8.1精益与APS（Advanced Planning and Scheduling）225

8.2精益与TOC（Theory ofConstraints）227

8.3精益与MES（Manufacturing Execution System）234

8.4精益与六西格玛237

8.5精益与EAM（Enterprise Assets Management）238

8.6精益信息化集成242

第9章 精益实施要点245

9.1实现精益的三个重要因素245

9.1.1精益运作系统245

9.1.2管理架构245

9.1.3观念和行为246

9.2定义实现精益的三个具体目标247

9.2.1高层管理对实施精益的目标247

9.2.2确定工厂实施精益应实现的目标247

9.2.3确定车间实施精益应实现的目标248

9.2.4确定员工实施精益应实现的目标249

9.3实施精益的方法249

9.3.1建立价值流分析，学习观察、纵观全局250

9.3.2局部改善——创建连续流252

9.3.3流动改善——让物流流动起来261

9.3.4系统改善——创建均衡拉动系统265

9.3.5中国制造企业实施精益的八个须注意的方面272

第10章 精益软件系统介绍275

10.1 Factory Logic275

10.2 eBECS276

10.3 QAD精益供应链解决方案277

10.4 JD Edwards Enterprise One需求混流制造278

10.5 Infor精益软件282

10.6 Oracle混流制造283

10.7博益达（Demand Stream）的精益解决方案285

10.8金蝶精益软件287

第11章 精益自动化案例293

11.1案例1——延锋伟世通的精益JIS实践293

11.2案例2——上海华克的精益自动化296

11.3案例3——天津一汽丰田发动机309

后记 驾驭信息技术的精益化变革315

附录A在《2007中国汽车产业供应链管理及发展战略高级研讨会暨IT技术应用推动管理变革趋势论坛》的主题演讲319

附录B对话APSS协会畅谈多品种小批量的按单生产模式325

附录C对话e-works精益供应链331

附录D精益自动化调查问卷335

附录E精益FAQ339

参考文献347