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第一章 机械制造过程概述1

1-1 生产过程和工艺过程1

1-2 机械加工工艺过程1

一、工序1

二、安装2

三、工位2

四、工步4

五、走刀4

1-3 生产类型及工艺特点4

一、单件生产4

二、大量生产4

三、成批生产4

1-4 工件的安装方式6

1-5 基准的概念及分类8

一、设计基准8

二、工艺基准9

1-6 工件的六点定位原则11

一、概述11

二、定位方式对自由度的限制12

三、限制自由度实例16

四、欠定位与超定位19

第二章 机械加工精度22

2-1 概述22

一、加工精度的基本概念22

二、获得加工精度的方法22

2-2 影响加工精度的工艺因素23

一、加工原理误差23

二、机床、刀具及夹具的制造误差与磨损23

三、工件的安装误差27

四、工艺系统的受力变形31

五、工艺系统的热变形35

六、工件内应力的影响39

七、度量误差和调整误差41

2-3 加工精度的统计分析法42

一、加工误差的分类42

二、加工质量的统计分析法42

2-4 经济加工精度49

第三章 表面质量51

3-1 表面质量的概念51

一、工件表面的几何形状51

二、工件表面层的物理机械性能52

3-2 表面不平度的形成52

一、形成表面不平度的基本原因52

二、影响表面光洁度的工艺因素54

3-3 表层金属物理机械性能的变化57

一、表层金属物理机械性能变化的原因57

二、影响表层金属物理机械性能的工艺因素58

3-4 表面质量对零件使用性能的影响60

一、对零件耐磨性的影响60

二、对零件疲劳强度的影响62

三、对零件抗腐蚀性的影响63

四、对零件配合性质的影响63

3-5 表面光洁度的选择64

第四章 尺寸链的原理及其应用67

4-1 尺寸链的基本概念67

一、尺寸链的概念与组成67

二、尺寸链计算的基本公式70

4-2 应用装配尺寸链保证装配精度的几种方法77

一、完全互换法77

二、分组互换法88

三、调整法90

四、修配法95

4-3 工艺尺寸链的应用100

一、加工余量与工序尺寸100

二、工艺尺寸的换算106

三、用尺寸图表法计算工序余量、工序尺寸和公差111

四、校验设计尺寸标注的合理性119

第五章 典型表面的加工方法124

5-1 外圆面的加工124

一、基准面的加工124

二、外圆面的车削125

三、外圆面的磨削128

四、外圆面的光整加工134

5-2 孔加工135

一、钻孔136

二、扩孔137

三、铰孔138

四、镗孔139

五、拉孔143

六、用丝锥加工螺纹孔143

七、珩磨孔146

八、孔系的加工148

5-3 平面的加工150

一、铣平面150

二、拉平面153

三、磨平面154

四、平面的光整加工156

5-4 特种加工工艺156

一、表面的冷压加工156

二、电加工162

第六章 机床夹具168

6-1 机床夹具的基本概念168

一、机床夹具的组成168

二、机床夹具的作用170

三、机床夹具的分类171

四、机床夹具设计工作简介172

6-2 工件的定位和定位元件174

一、工件的定位精度174

二、定位元件178

三、工件的双孔定位185

四、一般定位形式的定位误差示例192

五、夹具对机床、刀具对夹具的定位194

六、工件加工允差的分配196

七、定位方案的设计步骤及示例197

6-3 工件的夹紧和夹紧机构199

一、夹紧机构的组成及工作要求199

二、夹紧力的选择200

三、夹紧机构203

6-4 辅助支承和夹具体218

一、辅助支承218

二、夹具体219

6-5 钻镗类机床夹具及铣床夹具220

一、钻镗类机床夹具220

二、铣床夹具227

6-6 夹具总图及夹具零件图的绘制229

一、夹具总图的绘制230

二、夹具零件图的绘制233

6-7 组合夹具234

一、组合夹具的元件235

二、组合夹具的组装实例237

第七章 内燃机的结构工艺性238

7-1 铸件的结构工艺性238

一、铸件的外形238

二、铸件的内腔240

三、铸件的结构斜度242

四、铸件的壁厚243

五、铸件的壁与壁的连接及加强筋244

7-2 锻件的结构工艺性246

7-3 零件结构的机械加工工艺性248

一、正确标注尺寸、公差、表面光洁度及技术条件248

二、零件结构与生产率的提高250

三、零件结构要便于加工252

四、减少切削加工量255

五、加强零件的刚性256

7-4 零、部件的装配工艺性256

一、分为独立的装配单元256

二、装配基面的确定257

三、减少装配时的切削加工量257

四、要便于装配和拆卸257

第八章 机械加工工艺规程的制定260

8-1 机械加工工艺规程260

一、概述260

二、工艺规程的作用和制定原则260

三、制定工艺规程所需的原始资料和程序262

8-2 零件图纸的工艺分析264

一、零件图纸的审查264

二、零件加工工艺分析266

三、零件的结构工艺性分析267

8-3 毛坯的选择和毛坯图267

一、选定毛坯制造方法及提出制造要求267

二、毛坯制造方法的改进和毛坯精度的提高269

三、毛坯图271

8-4 工艺路线的制定272

一、表面加工方法的选择272

二、基准的选择277

三、工序的集中与分散284

四、加工阶段的划分285

五、加工顺序的确定286

六、切削用量的选择291

8-5 机床及工艺装备的选择293

一、选择机床及工艺装备的原则293

二、组合机床及其自动线的概念294

三、数控机床的概念300

8-6 工艺规程典型化和成组工艺的概念304

一、工艺规程典型化304

二、成组工艺的概念305

8-7 生产率和时间定额307

第九章 内燃机典型零件的制造310

9-1 连杆的制造310

一、连杆的主要技术要求310

二、连杆的毛坯311

三、连杆的机械加工工艺过程312

四、连杆的主要工序320

9-2 曲轴的制造327

一、曲轴的主要技术要求327

二、曲轴的毛坯329

三、曲轴的机械加工工艺过程330

四、曲轴的主要工序336

五、曲轴的机械加工工艺的发展动向343

9-3 机体的制造344

一、机体的主要技术要求344

二、机体的毛坯345

三、机体的机械加工工艺过程347

四、机体的主要工序352

第十章 内燃机的装配和出厂试验356

10-1 装配的基本概念356

一、概述356

二、装配的组织形式和生产类型357

10-2 内燃机的装配360

一、装配间隙与装配扭矩360

二、配合件的选配363

三、零件的清洗364

四、装配检验365

五、装配示例366

10-3 内燃机的出厂试验370

一、概述370

二、出厂试验的规定371

三、出厂试验示例372