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第1章　概论1

1.1　磨损问题的重要性及经济损失1

1.2　水泥工业中的磨损问题及其对水泥技术进步的影响3

1.3　耐磨材料与技术的发展史4

1.4　国内外耐磨材料生产与技术的现状和展望5

第2章　磨料磨损的定义及分类9

2.1　磨料磨损定义和分类9

2.1.1 定义9

2.1.2 分类9

2.2　静载条件下的表面接触及应力分布11

2.3　动载条件下的表面接触及应力分布13

2.4　磨损特征及一般规律16

2.4.1 粘着磨损16

2.4.2　磨料磨损16

2.4.3　表面疲劳磨损19

2.4.4　微动磨损19

2.4.5　冲击磨损19

2.4.6　磨蚀19

2.5　耐磨材料的磨损试验20

2.5.1 冲击磨料磨损试验20

2.5.2 高应力磨料磨损试验20

2.5.3　冲蚀磨损试验方法21

2.5.4　低应力磨料磨损试验21

2.5.5 高温高速磨损试验机21

2.6　耐磨铸件的失效方式及分析22

2.6.1 磨损失效22

2.6.2 断裂失效23

2.6.3 变形失效23

2.6.4　磨损失效分析23

2.7　磨料磨损基本理论25

2.7.1　磨料磨损切削机制25

2.7.2　磨料磨损的裂纹扩展机制27

2.7.3　塑变磨损机制28

2.7.4　剥层磨损机理30

2.7.5　腐蚀磨损机制33

2.7.6　粘着磨损机理34

2.7.7　凿削坑形成机理36

第3章　耐磨铸铁和铸钢材料38

3.1　耐磨铸铁38

3.1.1　普通白口铸铁38

3.1.2　铬系白口铸铁39

3.1.3　镍硬铸铁54

3.1.4　耐磨球墨铸铁56

3.2　耐磨铸钢材料60

3.2.1 高锰钢（超高锰钢和中锰钢）化学成分、性能、组织和生产工艺及其应用60

3.2.2　耐磨合金钢（低、中、高合金钢）的化学成分、性能、组织和生产工艺及其应用78

第4章　耐磨铸件的生产工艺、设备选用和质量控制94

4.1　耐磨铸件的特点94

4.2　耐磨铸件材料品种的分类、化学成分及金相组织的选择94

4.2.1 耐磨铸件材料品种的分类94

4.2.2　耐磨铸件材料化学成分及金相组织的选择94

4.3　耐磨铸件的熔化和精炼98

4.3.1　耐磨铸件熔化设备的选择98

4.3.2　冲天炉熔炼99

4.3.3 感应电炉100

4.3.4 电弧炉105

4.3.5　双联熔炼法109

4.3.6　炉外精炼和除气109

4.4　耐磨铸件的造型工艺114

4.4.1 耐磨铸件造型材料和工艺的选择114

4.4.2　砂型造型工艺114

4.4.3 实型铸造（消失模）法（EPC法）126

4.5　耐磨铸件的热处理（退火、淬火和回火）133

4.5.1 耐磨铸铁件的热处理133

4.5.2　耐磨铸钢件的热处理137

4.5.3 热处理设备和能源的选用138

4.6　耐磨铸件的落砂、清理和修整142

4.6.1　耐磨铸件的落砂142

4.6.2　表面清理145

4.6.3 消除内应力147

4.7　耐磨铸件的缺陷分析和质量控制149

4.7.1 耐磨铸件的缺陷分析149

4.7.2　耐磨铸件的质量检验165

4.8　计算机在耐磨铸件生产和管理中的应用180

4.8.1 耐磨铸件铸造工艺计算机辅助设计180

4.8.2　耐磨铸件充型和凝固过程的计算机数值模拟182

4.9　耐磨铸件工厂的信息和生产管理186

4.9.1 管理信息系统特点186

4.9.2　管理信息系统框架结构186

4.10　耐磨铸件生产厂的质量管理和控制中心189

4.10.1 耐磨铸件生产过程中的主要测试项目189

4.10.2　耐磨铸件生产厂应配备的仪器设备190

第5章　表面工程与抗磨技术192

5.1　概述192

5.1.1　表面工程学科体系193

5.1.2　表面工程的技术设计体系193

5.1.3 常用表面工程技术的分类194

5.1.4　抗磨技术195

5.2　堆焊技术196

5.2.1　堆焊的工艺特点196

5.2.2 常用的堆焊技术与应用实例206

5.3　热喷涂技术249

5.3.1 热喷涂技术类型与原理特点250

5.3.2　热喷涂技术应用实例254

5.3.3　热喷涂抗磨材料261

5.3.4　热喷涂基本工艺264

5.3.5　热喷涂新技术、新工艺265

5.4　耐磨镀层和涂层267

5.5　涂覆技术269

5.5.1　涂覆材料269

5.5.2　涂漆技术270

5.6　真空熔结272

5.6.1　真空熔结镍基合金涂层272

5.6.2　大平面多弧离子镀膜设备简介272

5.6.3　真空电子辐射堆焊工艺技术273

5.7　表面热处理273

5.7.1　热处理概念273

5.7.2　表面淬火技术280

5.7.3　表面化学热处理技术287

第6章　工程耐磨陶瓷材料和金属自修复技术290

6.1　氧化铝陶瓷材料290

6.2　氧化铝陶瓷的制造工艺290

6.3　氧化铝耐磨陶瓷材料的物理和力学性能291

6.3.1 物理特性291

6.3.2　力学性能291

6.3.3 陶瓷材料的断裂韧性294

6.3.4　陶瓷材料的弹性模量295

6.3.5　氧化铝陶瓷的耐磨性能295

6.3.6　氧化铝陶瓷产品的应用296

6.3.7　氧化铝耐磨陶瓷产品在工业中的应用307

6.4　金属磨损自修复技术（ART）308

6.4.1　金属磨损自修复技术的发展历史及现状308

6.4.2　金属磨损自修复材料的功能特点309

6.4.3　金属磨损自修复材料的实验室性能测定310

6.4.4　金属磨损自修复材料的作用原理311

6.4.5　金属磨损自修复材料的应用效果和前景312

第7章　水泥工业粉磨工程及磨损问题317

7.1　水泥生产工艺和设备配置317

7.1.1 水泥生产方法及流程317

7.1.2　设备321

7.2　水泥生产使用的原料、燃料和半成品353

7.2.1 原料354

7.2.2　硅酸盐水泥358

7.2.3　石膏358

7.2.4　高炉水淬矿渣和粉煤灰混合材料359

7.2.5　火山灰质混合材料363

7.2.6　工业副产品365

7.2.7　尾矿366

7.2.8　其他类混合材料及矿化剂367

7.2.9　燃料368

7.3　粉磨系统和粉磨工程及磨损372

7.3.1　粉磨概要372

7.3.2　原料粉磨373

7.3.3　煤粉粉磨385

7.3.4　水泥粉磨397

7.3.5　矿渣粉磨429

第8章　水泥工业中典型耐磨件的生产和应用实例444

8.1　球磨机磨球和磨段444

8.1.1 铸造磨球的生产工艺方法分类444

8.1.2　各种工艺方法比较444

8.1.3　磨段生产工艺方法和性能457

8.1.4　铸造磨球和磨段的材质和性能460

8.1.5　研磨介质的选材461

8.1.6　研磨介质的磨损机理和质量分析462

8.1.7　各种工况条件下研磨介质消耗分析472

8.2　立磨及磨辊和磨盘475

8.2.1 立磨简介475

8.2.2 国内主要水泥厂立磨使用情况统计487

8.2.3　立磨主要磨损件——磨辊和磨盘490

8.2.4　磨损失效机理分析492

8.2.5　立磨磨辊和磨盘耐磨材料的选择494

8.3　钻孔机和挖掘机（钻头、斗齿和履带板）498

8.3.1　挖掘机工作原理和主要磨损件498

8.3.2　钻孔机工作原理和主要磨损件499

8.3.3　颚式破碎机和圆锥破碎机（颚板、定锥和动锥）500

8.3.4　锤式、反击式、冲击式破碎机磨损机理及耐磨材料的选择502

8.4　球磨机衬板508

8.4.1　球磨机粗磨仓衬板磨损机理及耐磨材料的选择509

8.4.2　细磨仓衬板磨损机理及耐磨材料的选择510

8.4.3　磨头端衬板、隔仓板、出料篦板磨损机理及耐磨材料的选择510

8.5　辊压机易损件磨损机理及耐磨材料的选择512

8.5.1 工作原理512

8.5.2　辊面磨损失效机理分析512

8.5.3　辊压机辊面材料的选择513

8.6　熟料烧成和冷却机易损件磨损机理及耐热耐磨材料选择514

8.6.1 回转窑中窑口护板磨损失效分析514

8.6.2　耐磨耐热材料的选择514

8.6.3 篦冷机篦板磨损机理及材料的选择515

8.7　预热器内筒挂板的磨损失效及材料的选择516

8.8　风机叶片、料斗内衬等薄壁件的磨损及材料的选择516

8.9　选粉机撒料盘衬板的磨损及材料选择516

附录1　耐磨材料技术标准目录518

附录2　名词术语英汉对照519