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第1章 可编程控制器基础知识2

1.1 可编程控制器的由来和发展2

1.1.1 可编程控制器的产生2

基础篇2

1.1.2 可编程控制器的发展4

1.2 可编程控制器的特点5

1.2.1 PLC的一般特点5

1.2.2 PLC与继电器控制系统的比较6

1.2.3 PLC与微机的区别6

1.3.4 步进控制7

1.3.6 模拟量处理7

1.3.5 数据处理7

1.3 PLC的功能7

1.3.3 计数控制7

1.3.2 定时控制7

1.3.1 开关量控制7

1.3.7 通信及联网8

1.4 可编程控制器的分类和组成8

1.4.1 按照PLC的控制规模分类8

1.4.2 按照PLC的控制性能分类9

1.4.3 按照PLC的结构分类10

2.1 可编程控制器的组成11

2.2 CPU模块11

2.2.1 中央处理单元CPU11

第2章 可编程控制器的硬件基础11

2.2.2 存储器12

2.3 开关量输入模块13

2.3.1 典型的开关设备介绍13

2.3.2 常用的开关量输入模块的内部结构17

2.3.3 常用PLC的开关量输入模块18

2.3.4 不同形式的直流输入信号连接方法26

2.4.1 常用的开关量输出模块的结构27

2.4 开关量输出模块27

2.4.2 常用的PLC开关量输出模块28

2.5 模拟量输入模块35

2.5.1 西门子S7-200系列PLC模拟量扩展模块35

2.5.2 OMRON C200H系列PLC模拟量扩展模块37

2.5.3 常用的模拟量信号发生设备39

2.6 模拟量输出模块42

2.6.1 西门子S7-200系列PLC的模拟量输出模块42

2.6.2 OMRON C200H PLC的模拟量输出模块43

3.1.1 软件编程45

第3章 可编程控制器的软件基础45

3.1 西门子S7-200系列PLC45

3.1.2 S7-200指令介绍56

3.2 西门子S7-300系列PLC62

3.2.1 位逻辑指令62

3.2.2 比较指令67

3.2.3 转换指令69

3.2.4 计数器指令77

3.2.5 定时器指令80

3.3 三菱PLC的基本指令89

3.3.1 LD、LDI、OUT指令91

3.3.2 AND、ANI指令92

3.3.3 OR、ORI指令93

3.3.4 串联电路块并联指令ORB和并联电路块串联指令ANB94

3.3.5 置位指令SET和复位指令RST95

3.3.6 取反指令INV96

3.3.7 空操作指令NOP和结束指令END97

3.3.8 LDP、LDF、ANDP、ANDF、ORP、ORF指令98

3.4.1 C200H PLC系统简介99

3.4.2 OMRON C200H PLC指令系统99

3.4 OMRON C200H PLC99

第4章 可编程控制器的通信基础120

4.1 通信基本知识（硬件原理篇）120

4.1.1 串口通信协议120

4.1.2 网络层次122

4.1.3 RS-232/RS-422/RS-485通信技术126

4.1.4 以太网通信132

4.2 通信基本知识（软件协议篇）133

4.2.1 MODBUS的通信结构133

4.2.2 MODBUS的通信方式134

4.2.4 MODBUS消息帧135

4.2.3 MODBUS协议的内容135

4.3 几种常见的PLC的通信方式136

4.3.1 西门子S7-200系列136

4.3.2 三菱FX系列PLC142

4.3.3 松下FP系列PLC150

软件篇158

第5章 可编程控制器编程软件的使用158

5.1 西门子S7-200可编程控制器编程软件158

5.1.1 STEP7-Micro/WIN 4.0的操作界面158

5.1.2 如何输入程序160

5.1.3 下载程序的方法169

5.1.4 监控和调试程序171

5.1.5 S7-200模拟软件的使用173

5.2 西门子S7-300可编程控制器编程软件179

5.2.1 STEP 7编程软件概述179

5.2.2 软件使用179

5.2.3 模拟软件的使用方法199

5.3 三菱FX系列可编程控制器编程软件203

5.3.1 三菱PLC编程软件简介203

5.3.2 编程软件的使用203

6.1.1 系统硬件设计方法207

第6章 可编程控制器的系统设计基础207

6.1 系统硬件207

6.1.2 系统硬件的选择209

6.1.3 I/O模块的选择211

6.1.4 系统硬件设计文件214

6.2 系统供电设计215

6.2.1 系统供电电源设计216

6.2.2 I/O模块供电电源设计218

6.3 系统接地设计220

6.3.1 系统接地方法220

6.3.2 各种不同接地的处理221

6.4.1 电缆的选择222

6.4 电缆设计和敷设222

6.4.2 电缆的敷设施工223

模块篇226

第7章 可编程控制器的常用程序模块226

7.1 互锁程序226

7.1.1 基本正、反转连锁自动控制227

7.1.2 早期的正、反转连锁电路228

7.1.3 需要注意的一些问题229

7.2.1 采用上升沿获取指令实现230

7.2 单按钮输入控制设备启／停的程序230

7.2.2 采用PLS和S/R指令实现方法232

7.2.3 采用计数器实现的方法234

7.3 累积量的采集方法235

7.3.1 流量概念235

7.3.2 流量计量的基本概念235

7.3.3 流量测量仪表的分类235

7.3.4 流量的累积方法236

7.4 使用高速计数模块238

7.4.1 S7-200系列PLC238

7.4.2 S7-300系列PLC247

7.5.1 脉冲发生器258

7.5 定时器的一些用法258

7.5.2 电动机顺序启动控制程序259

7.6 红绿灯的控制方法261

7.6.1 控制要求261

7.6.2 PLC接线262

7.6.3 变量定义262

7.6.4 梯形图程序263

7.7 优先程序266

8.1 PLC与监控软件的连接270

8.1.1 组态王I/O设备的管理270

应用篇270

第8章 可编程控制器与人机界面270

8.1.2 组态王串口设备的配置271

8.1.3 组态王I/O变量的定义275

8.1.4 组态王与PLC设备的连接280

8.2 PLC与显示屏的连接280

8.2.1 eView公司的小型可编程文本显示器280

8.2.2 eView公司的MT500系列触摸屏293

9.1.1 啤酒发酵自控系统总体设计306

9.1 啤酒发酵自控系统306

第9章 可编程控制器应用举例306

9.1.2 啤酒发酵自控系统工艺流程307

9.1.3 啤酒发酵自控系统PLC选型和资源配置308

9.1.4 啤酒发酵自控系统PLC程序设计310

9.1.5 系统程序模块311

9.2 水处理系统333

9.2.1 水处理控制系统总体设计333

9.2.2 水处理自控系统工艺流程334

9.2.3 水处理自控系统PLC选型和资源配置334

9.2.4 水处理自控系统PLC程序设计338

9.2.5 系统程序模块339

第10章 PLC通信高级应用363

10.1 概述363

10.2 PLC与PLC通信程序设计363

10.2.1 由PLC组成的小型控制系统概述363

10.2.2 系统设计363

10.2.3 系统通信程序设计367

10.3 PLC与计算机通信程序设计382

10.3.1 PLC与计算机通信系统概述382

10.3.2 系统设计382

附录A389