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第一章 动作改善与变革1

1.1七大浪费与动作改善2

1.2动作改善思考与心态5

1.2.1与其改善设备，不如先改善作业6

1.2.2巧迟不如拙速8

1.2.3故步自封、停滞不前9

1.2.4暴露问题而不是掩盖问题11

1.2.5推卸工作，认为一切都办不到12

1.2.6领导以身作则参与改善14

1.2.7从能做的事情着手15

1.2.8改善是持续的而不是一次性的17

1.3动作改善的整体思路20

1.3.1步骤1：改善对象的选定21

1.3.2步骤2：改善目标的设定22

1.3.3步骤3：现状分析24

1.3.4步骤4：改善对策检讨28

1.3.5步骤5：改善实行30

1.3.6步骤6：改善效果的确定31

1.3.7步骤7：维持管理33

1.3.8动作改善思路35

1.4用改善活动来创造改善环境38

1.4.1改善活动39

1.4.2创造好的改善环境40

1.4.3营造改善氛围的活动41

第二章 动作改善分析方法——12种常见动作浪费61

2.1动作分类（增值、非增值和浪费）62

2.2常见的12种典型动作浪费64

2.2.1一只手（两手）空闲的浪费65

2.2.2双手交叉（换手操作）72

2.2.3动作中途变换的浪费76

2.2.4疲劳作业浪费79

2.2.5不懂作业技巧的浪费86

2.2.6监视的浪费87

2.2.7动作幅度太大的浪费93

2.2.8有更好的操作的动作浪费101

2.2.9减少动作的浪费107

2.2.10工件的翻转112

2.2.11步行浪费115

2.2.12视线寻找、挑选117

第三章 标准作业123

3.1标准作业在丰田生产方式中的位置126

3.2标准作业的前提条件128

3.2.1人的作业方面129

3.2.2设备方面129

3.2.3质量方面130

3.3标准作业的定义130

3.4标准作业的好处131

3.5标准作业的三要素132

3.5.1要素之一：作业节拍（TT）133

3.5.2要素之二：作业顺序134

3.5.3要素之三：标准手持136

3.6标准作业的制定139

3.6.1时间观测简介139

3.6.2现场测量操作时间143

3.6.3现场观察时间注意事项146

3.6.4步骤之一：制作各工序能力表148

3.6.5步骤之二：制作作业组合票152

3.6.6步骤之三：制作标准作业票160

3.7标准作业及改善163

3.7.1标准作业改善的步骤164

3.7.2通过标准三票发现问题点166

3.7.3标准作业改善事例180

3.8作业观察185

3.8.1为什么需要作业观察185

3.8.2什么是作业观察186

3.8.3作业观察推进指南187

第四章 动作改善实施：简便自动化（LCIA）197

4.1简便自动化简介198

4.1.1 LCIA的历史背景及定义198

4.1.2简便自动化与自动化的关系201

4.1.3简便自动化与工业4.0的关系206

4.1.4简便自动化对动作改善实施的作用210

4.2简便自动化的核心支柱及实施技能226

4.2.1简便自动化的两大核心支柱226

4.2.2简便自动化实施的元件介绍230

4.2.3简便自动化实施的技能244

4.3简便自动化的推进过程及案例实操281

4.3.1简便自动化的推进过程281

4.3.2简便自动化的图例289

4.3.3简便自动化的案例练习299