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第1章 模具机械加工基础1

1.1 基本概念1

1.1.1 生产过程1

1.1.2 工艺过程及其组成2

1.1.3 生产纲领和生产类型4

1.1.4 工艺规程7

1.2 零件的工艺分析9

1.2.1 零件的技术要求分析9

1.2.2 零件结构的工艺分析9

1.3 毛坯的选择12

1.3.1 模具材料的类别12

1.3.2 模具零件的几何形状特征和尺寸关系12

1.4 定位基准的选择14

1.4.1 基准及其分类14

1.4.2 工件的安装方式16

1.4.3 定位基准的选择17

1.5 工艺路线的拟定23

1.5.1 表面加工方法的选择23

1.5.2 工艺阶段的划分30

1.5.3 工序的划分32

1.5.4 加工工序的安排32

1.6 加工余量的确定33

1.6.1 加工余量的概念33

1.6.2 影响加工余量的因素35

1.6.3 确定加工余量的方法36

1.7 工序尺寸及其公差的确定37

1.7.1 工艺基准与设计基准重合时工序尺寸及其公差的确定37

1.7.2 工艺基准与设计基准不重合时工序尺寸及其公差的确定38

1.8 基本工艺文件49

1.8.1 机械加工工艺过程卡片49

1.8.2 机械加工工艺卡片50

1.8.3 机械加工工序卡片50

1.9 机械加工质量分析51

1.9.1 机械加工精度52

1.9.2 机械加工的表面质量59

1.10 习题练习68

第2章 模具基本表面的机械加工方法71

2.1 切削加工方法及其选择71

2.1.1 模具零件的常用加工方法71

2.1.2 选择模具表面加工方法的原则72

2.2 圆柱面的加工73

2.3 平面加工77

2.4 孔加工80

2.4.1 一般孔的加工方法80

2.4.2 深孔加工85

2.4.3 精密孔加工87

2.5 孔系加工87

2.5.1 单件孔系加工87

2.5.2 相关孔系的加工89

2.6 习题练习90

第3章 模具电火花加工技术91

3.1 概论91

3.1.1 概述91

3.1.2 工艺方法分类91

3.1.3 发展状况92

3.2 电火花成形加工93

3.2.1 电火花成形加工的工作原理93

3.2.2 电火花加工工艺特点96

3.2.3 电火花加工的基本工艺规律96

3.2.4 模具电火花加工工艺99

3.2.5 工具电极的设计制造102

3.2.6 电火花加工的电规准的选择108

3.2.7 液体介质的选择109

3.3 电火花线切割加工110

3.3.1 概述110

3.3.2 线切割加工工艺参数的选择112

3.3.3 数控线切割编程115

3.3.4 线切割自动编程简介124

3.4 习题练习125

第4章 模具成型表面的无屑加工技术127

4.1 型腔的冷挤压加工127

4.1.1 冷挤压方式128

4.1.2 冷挤压的工艺设备128

4.1.3 冷挤压时的润滑132

4.2 超塑成型工艺132

4.2.1 超塑性合金ZnAl22的性能132

4.2.2 超塑性成型工艺133

4.3 铸造制模技术136

4.3.1 锌合金模具的制造136

4.3.2 铍铜合金模具140

4.3.3 陶瓷型铸造141

4.4 合成树脂模具的制造145

4.4.1 制造模具的树脂146

4.4.2 树脂模具的制造工艺146

4.5 熔模铸造147

4.6 电铸成型150

4.6.1 电铸成型的原理和特点150

4.6.2 电铸设备151

4.6.3 电铸成型的加工工艺过程152

4.6.4 电铸的种类155

4.6.5 模具型腔电铸实例157

4.7 三维逆向工程与快速成型制造工艺158

4.7.1 三维数字化检测及逆向工程158

4.7.2 逆向工程及其在模具制造中的应用163

4.8 快速成型制造工艺165

4.8.1 光固化成型工艺166

4.8.2 叠层实体制造工艺168

4.8.3 熔融沉积快速成型工艺171

4.8.4 选择性激光烧结工艺173

4.8.5 其他快速成型工艺175

4.9 习题练习176

第5章 模具光整加工177

5.1 研磨与抛光178

5.1.1 研磨的机理178

5.1.2 研磨抛光的分类179

5.1.3 研磨抛光的加工要素180

5.1.4 研磨抛光剂180

5.1.5 研磨抛光工具182

5.1.6 研磨抛光工艺过程185

5.2 电化学抛光186

5.2.1 电化学抛光的基本原理和特点186

5.2.2 影响电化学抛光质量的因素187

5.2.3 抛光方式187

5.3 超声波抛光189

5.3.1 基本原理189

5.3.2 特点189

5.3.3 设备简介190

5.3.4 抛光工艺192

5.3.5 影响抛光效率的因素192

5.3.6 影响抛光表面质量的因素193

5.4 挤压研磨抛光193

5.4.1 基本原理193

5.4.2 特点193

5.4.3 黏弹性研磨抛光剂与设备194

5.4.4 工艺参数195

5.5 其他光整加工195

5.5.1 喷丸抛光195

5.5.2 程序控制抛光196

5.6 照相腐蚀196

5.6.1 特点196

5.6.2 对模具成型零件的要求197

5.6.3 照相腐蚀应用实例197

5.7 习题练习198

第6章 模具典型零件的加工199

6.1 杆类零件的加工199

6.1.1 导柱的加工199

6.1.2 模杆与顶杆的加工202

6.2 套类零件的加工202

6.3 板类零件的加工204

6.3.1 板类零件加工质量的要求204

6.3.2 冲压模座的加工205

6.3.3 模板孔系的坐标镗削加工207

6.3.4 模板零件的坐标磨削211

6.4 滑块加工213

6.4.1 滑块加工方案的选择213

6.4.2 滑块加工工艺过程214

6.4.3 导滑槽的加工216

6.5 凸模的加工216

6.5.1 制造凸模、型芯的工艺过程217

6.5.2 凸模的刨削加工218

6.5.3 凸模、型芯的成型磨削219

6.5.4 数控成型磨削224

6.6 凹模的加工225

6.6.1 型孔的压印锉修加工225

6.6.2 型孔的电火花加工227

6.6.3 镶拼型孔的加工228

6.7 塑料模型腔的加工233

6.7.1 回转曲面型腔的车削234

6.7.2 非回转曲面型腔的铣削238

6.7.3 型腔的电化学加工技术243

6.8 习题练习247

第7章 模具装配工艺248

7.1 装配尺寸链249

7.1.1 装配尺寸链的概念249

7.1.2 用极值法解装配尺寸链250

7.2 装配方法及其应用范围250

7.2.1 互换装配法250

7.2.2 分组装配法251

7.2.3 修配装配法253

7.2.4 调整装配法254

7.3 冲裁模的装配256

7.3.1 冲裁模装配的技术要求256

7.3.2 模架的装配258

7.3.3 凹模和凸模的装配260

7.3.4 低熔点合金和黏结技术的应用262

7.3.5 总装266

7.3.6 试模268

7.4 弯曲模和拉深模装配的特点271

7.4.1 弯曲模271

7.4.2 拉深模272

7.5 塑料模的装配274

7.5.1 型芯的装配274

7.5.2 型腔的装配275

7.5.3 浇口套的装配277

7.5.4 导柱和导套的装配278

7.5.5 推杆的装配279

7.5.6 滑块抽芯机构的装配280

7.5.7 总装282

7.5.8 试模284

参考文献288