制造业通用生产能力国际培训课程 第4级 4 作业问题解决的步骤和方法【2025|PDF|Epub|mobi|kindle电子书版本百度云盘下载】

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第1章 作业改良的步骤和方法1

第1节 何为作业改良2

1-1作业改良的定义2

1-2好的作业方法和正确的作业3

1-3作业的目的·手段和改良4

1-4作业手段的4M改良5

第2节 作业改良的基本步骤6

1-5基本步骤6

1-6问题点和改良课题7

1-7改良方法的构思8

1-8改良方案的制定和实施9

第3节 改良的构思方法（1）10

1-9构思的基本结构10

1-10阻碍构思的三大难关11

1-11构思技巧的种类12

1-125W1H的思考方法13

1-13改良的四原则14

第4节 改良的构思方法（2）14

1-14奥兹本的检查·列表法15

1-15自由讨论法（1）16

1-16自由讨论法（2）17

同步测验18

第2章 对未达到作业目的的改良19

第1节 改良减少加工作业中输出的不合格产品20

2-1加工方法的改良20

2-2对作业人员的改良21

2-3对机器·设备的改良22

2-4对材料·零部件的改良23

第2节 改良减少检查失误24

2-5改良检查方法24

2-6对检查人员的改良25

2-7对检查机器的改良26

2-8对材料·零部件的改良27

2-9对搬运方法的改良28

第3节 改良减少搬运作业中的失误28

2-10对搬运作业人员的改良29

2-11对搬运机器的改良30

2-12对材料·零部件的改良31

第4节 改良减少仓库作业中的失误32

2-13改良减少入库作业中的失误32

2-14改良减少出库作业中的失误33

2-15改良减少成套化作业中的失误34

2-16改良减少配货作业中的失误35

同步测验36

第3章 改良减少作业手段的浪费37

第1节 减少作业手段中浪费的基本顺序38

3-1减少作业手段浪费的分类38

3-2对主要作业的改良39

3-3对准备作业·程序作业的改良40

3-4对善后作业的改良41

3-5对等待的改良（1）42

第2节 对主要作业的改良42

3-6对等待的改良（2）43

3-7对移动的改良44

3-8对原材料处理的改良45

第3节 对准备·善后作业的改良46

3-9内部程序的外部程序化46

3-10安装·拆卸操作的简单化47

3-11调整作业的简单化48

3-12准备·程序作业的标准化49

第4节 对保全机器·设备的改良50

3-13减少自动停止次数的方法50

3-14预防保养的改良方法51

3-15减少检查项目的方法52

3-16缩短修理时间的改良方法53

同步测验54

第4章 作业动作的改良55

4-1何为作业动作的问题56

第1节 作业动作的问题56

4-2手的闲置问题57

4-3动作过多的问题58

4-4不合理动作的问题59

第2节 对手的闲置问题的改良60

4-5改良的基本想法60

4-6同时使用双手的方法61

4-7利用保持工具的方法62

4-8利用腿脚操作的器械的方法63

第3节 改良减少动作量64

4-9改良的基本方法64

4-10根据身体的使用方法的改良65

4-11通过改良作业场所的方法66

4-12通过利用工具的改良67

第4节 对不合理动作的改良68

4-13改良的基本思路68

4-14对动作距离的改良69

4-15减少疲劳动作的改良70

4-16利用备用替换零件的改良71

同步测验72

第5章 安全·卫生的改良73

第1节 何为安全·卫生的改良74

5-1安全·卫生改良的重要性74

5-2周围的危险根源75

5-3自身制造的危险根源76

5-4执行正确操作77

第2节 4M和防止作业环境危险的方法（1）78

5-5防止机器·设备发生危险的方法78

5-6通过对机器·设备进行安全检查防止危险的方法79

5-7利用万能保证法的危险防止方法80

5-8利用自动防故障装置的危险防止方法81

第3节 4M和防止作业环境危险的方法（2）82

5-9产业机器人的危险防止方法82

5-10防止信息机器健康障碍的方法83

5-11防止材料·零部件发生危险的方法84

5-12防止环境危险的方法85

第4节 防止自身制造危险的方法86

5-13防止作业人员自身制造危险的方法86

5-14配置适合作业的工作人员87

5-15穿安全作业的服装88

5-16作业方法的危险防止措施89

同步测验90

第6章 作业的分析·改良技巧的历史91

第1节 何为作业的科学性分析92

6-1何为作业的科学性分析92

6-2何为作业的分析·改良技巧93

6-3作业的分析·改良技巧的分类94

6-4作业的分析·改良的历史概要95

第2节 古典IE（工业管理学）的历史96

6-5古典IE的历史概要96

6-6泰勒的业绩97

6-7基尔布雷斯的业绩98

6-8甘特的业绩99

第3节 QC（质量管理）技巧的历史100

6-9QC技巧的历史概要100

6-10德明博士和日本的质量管理101

6-11QC小组102

6-12 ISO9000系列和国际化103

第4节 VE（价值工程）104

6-13迈尔斯和VA/VE104

6-14 VA/VE的基本思路105

6-15根据VA/VE进行改良和价值取向106

6-16 VA/VE和功能分析107

同步测验108

学习项目检测题109

同步测验答案122

参考资料奥兹本的检查·列表126