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第1章 概论1

1.1 粉末冶金技术的优点与特点1

1.1.1 定义1

1.1.2 粉末冶金技术的优点2

1.1.3 粉末冶金技术的特点2

1.2 粉末冶金技术的发展4

1.2.1 粉末冶金技术发展历程4

1.2.2 粉末冶金技术发展的三个重要标志6

1.3 粉末冶金发展趋势与学科前沿7

1.3.1 发展趋势7

1.3.2 学科前沿7

1.4 粉末冶金材料的应用8

思考题9

第2章 粉末冶金材料的强韧化10

2.1 固溶强化10

2.2 热处理强化15

2.2.1 马氏体相变15

2.2.2 时效强化19

2.2.3 主要热处理方式20

2.3 弥散强化22

2.3.1 弥散强化的机理22

2.3.2 影响弥散强化材料强度的因素26

2.3.3 弥散强化材料的性能29

2.3.4 典型弥散强化材料33

2.4 颗粒强化37

2.4.1 颗粒强化的机理38

2.4.2 颗粒强化铝基复合材料39

2.5 纤维强化40

2.5.1 纤维强化的机理40

2.5.2 影响纤维强化材料强度的因素44

2.5.3 纤维强化材料的性能49

2.6 晶界强化52

2.7 形变强化53

2.8 韧化54

2.8.1 相变韧化54

2.8.2 弥散韧化56

2.8.3 微裂纹韧化57

2.9 展望57

思考题58

参考文献58

第3章 铁基粉末冶金结构材料60

3.1 机械结构零部件制造方法比较62

3.2 铁碳相图65

3.3 铁基粉末冶金结构材料提高密度的方法67

3.3.1 复压复烧67

3.3.2 熔浸68

3.3.3 粉末冶金热锻68

3.3.4 温压69

3.4 烧结碳钢69

3.5 铁-铜系材料73

3.5.1 铁-铜-碳系材料——烧结铜钢73

3.5.2 其他铁-铜系材料78

3.6 铁-镍系材料81

3.6.1 烧结铁-镍合金82

3.6.2 烧结镍钢83

3.6.3 烧结镍钼钢和镍钼粉末锻钢86

3.6.4 烧结镍铜钼钢和镍铜钼粉末锻钢87

3.7 铁-锰系材料88

3.8 铁-铬系材料90

3.9 铁-磷系材料92

3.10 粉末冶金不锈钢96

3.10.1 合金元素的作用97

3.10.2 不锈钢粉及粉末冶金不锈钢的制备98

3.11 粉末冶金高速钢100

3.11.1 高速钢的牌号101

3.11.2 合金元素的作用101

3.11.3 铸态高速钢的组织特点及热处理103

3.11.4 粉末冶金高速钢的性能104

3.11.5 粉末高速钢制造工艺105

3.11.6 粉末高速钢的热处理特性112

3.12 展望114

思考题115

参考文献115

第4章 硬质合金与工具材料117

4.1 碳化钨基硬质合金118

4.1.1 碳化钨与复式碳化物的制造121

4.1.2 碳化钨基硬质合金的制造工艺和性能130

4.1.3 硬质合金的成分、相与组织144

4.1.4 硬质合金的力学性能146

4.2 碳化钛基金属陶瓷147

4.2.1 概述147

4.2.2 碳化钛基金属陶瓷的制造工艺148

4.3 不重磨刀片与涂层硬质合金159

4.4 钢结硬质合金164

4.4.1 钢结硬质合金的成分与组织164

4.4.2 钢结硬质合金的热处理166

4.4.3 钢结硬质合金的力学性能169

4.5 超硬工具材料171

4.5.1 金刚石171

4.5.2 立方氮化硼173

4.6 陶瓷工具材料174

4.6.1 Al2O3陶瓷的特性175

4.6.2 Al2O3陶瓷的发展趋势177

4.7 展望178

思考题178

参考文献179

第5章 粉末冶金摩擦材料181

5.1 粉末冶金摩擦材料的分类182

5.1.1 按材质分类182

5.1.2 按工况分类183

5.2 摩擦材料摩擦、磨损的理论基础183

5.2.1 干摩擦理论183

5.2.2 摩擦副摩擦时表面层中发生的过程185

5.2.3 粉末冶金摩擦材料摩擦磨损机理185

5.3 粉末冶金摩擦材料的基体、润滑组元和摩擦组元187

5.3.1 基体组元187

5.3.2 润滑组元190

5.3.3 摩擦组元194

5.4 粉末冶金摩擦材料的制造工艺198

5.5 液体润滑粉末冶金摩擦材料200

5.6 粉末冶金摩擦制品对偶材料202

5.6.1 钢202

5.6.2 铸铁203

5.7 改善粉末冶金摩擦材料性能的途径203

5.7.1 改善干式摩擦材料性能的途径203

5.7.2 改善湿式摩擦材料性能的途径206

5.8 展望206

思考题208

参考文献208

第6章 粉末冶金减摩材料210

6.1 铜基粉末冶金减摩材料210

6.1.1 多孔青铜211

6.1.2 青铜-石墨材料212

6.1.3 铅青铜213

6.1.4 合金化青铜214

6.1.5 烧结黄铜215

6.1.6 铜-石墨材料215

6.2 铁基粉末冶金减摩材料217

6.2.1 多孔铁217

6.2.2 铁-石墨材料218

6.2.3 铁-铜-石墨材料220

6.2.4 铁-铜-石墨-磷材料221

6.2.5 含硫、硫化物和硒化物的铁基减摩材料222

6.2.6 铁-石墨-钼减摩材料224

6.2.7 含氟化物的铁基减摩材料226

6.2.8 硫化和硼化不锈钢减摩材料226

6.2.9 用铬、镍、钴和其他元素合金化的铁基减摩材料227

6.3 带钢背的双金属减摩材料227

6.4 聚合物基减摩材料230

6.4.1 钢背加强的金属氟塑料减摩材料231

6.4.2 浸渍氟塑料的多孔骨架的减摩材料232

6.4.3 填充型聚合物减摩材料233

6.5 特殊用途的复合减摩材料234

6.5.1 在流体润滑条件下工作的材料235

6.5.2 真空和惰性气体中无润滑减摩材料240

6.5.3 在较高温度条件下工作的减摩材料242

6.5.4 高滑动速度下工作的减摩材料245

6.5.5 在水中和腐蚀介质中工作的减摩材料246

6.5.6 端面和径向密封材料249

6.6 展望252

思考题253

参考文献253

第7章 粉末冶金多孔材料255

7.1 粉末冶金多孔材料的特点255

7.2 粉末冶金多孔材料的成形256

7.2.1 模压成形257

7.2.2 等静压制257

7.2.3 粉末轧制多孔带材258

7.2.4 多孔管材的增塑挤压259

7.2.5 无压成形260

7.3 多孔材料的烧结262

7.3.1 多孔材料烧结过程的一般特点263

7.3.2 烧结方法264

7.3.3 烧结工艺267

7.4 高孔隙度材料的制备269

7.4.1 添加造孔剂制取高孔隙度材料269

7.4.2 添加造孔强化剂制取高孔隙度材料272

7.4.3 其他制取高孔隙度材料的方法273

7.5 微孔材料的制取方法274

7.5.1 粉浆挤压及粉末轧制法274

7.5.2 在多孔体表面涂覆细粉末颗粒和浸渍合成树脂的方法275

7.5.3 在多孔体中添加弥散质点的方法277

7.5.4 利用有机化合物分解的方法277

7.6 粉末冶金多孔材料的应用278

7.7 展望279

思考题281

参考文献281

第8章 粉末冶金先进陶瓷材料283

8.1 氧化物先进陶瓷材料283

8.1.1 氧化铝陶瓷283

8.1.2 氧化锆陶瓷285

8.2 难熔化合物先进陶瓷材料287

8.2.1 难熔化合物的性能288

8.2.2 难熔化合物合金289

8.2.3 非金属难熔化合物290

8.2.4 难熔化合物先进陶瓷材料的制备292

8.2.5 难熔化合物先进陶瓷材料的应用294

8.3 展望296

思考题297

参考文献297

第9章 其他粉末冶金材料299

9.1 粉末冶金高温合金299

9.1.1 沉淀强化粉末高温合金300

9.1.2 弥散强化粉末高温合金304

9.2 难熔金属材料305

9.2.1 钨及钨合金306

9.2.2 钼及钼合金308

9.3 粉末冶金电工材料310

9.3.1 触头材料310

9.3.2 电刷材料313

9.4 粉末冶金磁性材料315

9.4.1 软磁金属材料315

9.4.2 硬磁金属材料318

9.4.3 铁氧体320

9.5 粉末冶金原子能工程材料322

9.5.1 原子能工程结构材料322

9.5.2 控制材料与屏蔽材料323

9.5.3 原子能工程包套材料323

9.6 展望323

思考题324

参考文献324

思考题答案要点326