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第一章　金属切削的基本原理1

第一节　金属切削的基本概念1

一、金属切削过程及其实质1

二、切削运动与切削用量2

三、刀具切削部分几何参数4

第二节　金属切削过程的基本规律6

一、切削力6

二、切削热与切削温度13

三、刀具磨损与刀具耐用度15

第三节　提高金属切削效率的主要途径20

一、刀具材料的选用20

二、刀具合理几何参数的选择28

三、切削用量的选择35

四、切削液的使用42

五、可转位车刀的运用45

第四节　难加工材料的切削加工性55

一、切削加工性的基本概念55

二、难加工材料的切削加工性56

习题60

第二章　机械加工方法62

第一节　金属切削机床的分类及型号的编制方法62

一、金属切削机床的分类62

二、金属切削机床型号的编制方法62

一、CA6140卧式车床66

第二节　车削66

二、车削加工79

三、其他车床及其加工87

第三节　钻削与镗削90

一、钻削加工90

二、镗削加工97

第四节　刨削、插削与拉削101

一、刨削加工101

二、插削加工103

三、拉削加工104

第五节　铣削105

一、铣床与铣刀105

二、铣削方式108

三、铣削加工110

四、铣削的工艺特点111

第六节　磨削112

一、磨床与砂轮112

二、磨削加工119

三、磨削的工艺特点122

四、磨削的新发展123

第七节　光整加工124

一、研磨124

二、珩磨125

四、抛光126

三、超级光磨126

五、超精密加工127

习题128

第三章　典型表面加工方法分析131

第一节　平面加工131

一、平面的种类131

二、平面的技术要求131

三、平面加工方案的分析132

第二节　孔加工132

一、孔的技术要求133

二、孔加工方案的分析133

二、外圆表面的技术要求134

一、外圆柱面的种类134

第三节　外圆柱面加工134

三、外圆柱面加工方案的分析135

第四节　螺纹加工135

一、螺纹的种类135

二、螺纹的技术要求135

三、螺纹的加工方法136

第五节　齿轮齿形的加工139

一、齿轮的技术要求139

二、圆柱齿轮齿形的加工139

习题146

一、生产过程与工艺过程147

第一节　机械加工工艺过程的基本概念 (147

第四章　机械加工工艺规程147

二、机械加工工艺过程的组成148

三、生产类型及其工艺特征149

第二节　工件的安装与基准150

一、工件的安装150

二、基准及其分类151

三、定位基准的选择152

第三节　零件的结构工艺性154

第四节　工序尺寸及其公差的确定160

一、工艺尺寸链160

二、工艺尺寸链计算的基本公式162

三、工序尺寸及其公差的确定163

第五节　机械加工工艺规程的制定165

一、工艺规程的作用165

二、工艺规程的原始资料165

三、工艺规程的制定步骤与方法165

习题172

第五章　机床夹具设计176

第一节　概述176

一、机床夹具的定义176

二、机床夹具的用途176

三、机床夹具的组成176

四、机床夹具的分类177

一、定位原理178

第二节　工件的定位原理及在夹具中的加工误差178

二、工件在夹具中加工时的误差181

第三节　定位方法及定位元件184

一、工件以平面定位时的定位方法和定位元件184

二、工件以内圆柱面定位时的定位方法和定位元件186

三、工件以外圆柱面定位时的定位方法和定位元件188

四、工件以组合基准定位时的定位方法和定位元件190

五、定位元件设计小结192

第四节　工件的夹紧193

一、夹紧力三要素的确定193

二、基本夹紧装置194

三、联动夹紧装置199

四、定心夹紧装置200

五、夹紧的动力装置204

第五节　机床夹具实例205

一、车床及圆磨床夹具205

二、铣床夹具207

三、钻床夹具208

第六节　机床夹具设计的方法和步骤212

一、专用夹具设计的基本要求212

二、机床夹具设计的一般步骤212

三、夹具公差和技术要求的制定213

四、夹具设计过程举例214

五、现代机床夹具的发展趋势216

习题217

第六章　典型零件的机械加工221

第一节　轴类零件的加工221

一、机械加工工艺特点221

二、传动轴加工工艺222

第二节　套类零件的加工228

一、机械加工工艺特点229

二、衬套加工工艺过程230

第三节　箱体类零件的加工231

一、机械加工工艺特点232

二、主轴箱加工工艺过程233

习题236

第七章　装配精度及其保证的方法238

第一节　机器的装配精度238

一、装配的尺寸精度238

二、装配的相对位置精度238

三、运动精度239

第二节　装配尺寸链239

一、装配尺寸链的建立239

二、装配尺寸链的计算方法240

第三节　保证装配精度的方法242

一、互换法242

二、分组装配法（选择装配法）247

四、调整法248

三、修配法248

第四节　零部件结构的装配工艺性249

一、机器结构应能分解成若干独立的装配单元249

二、装配的可能性与方便性249

三、装配基准零件应有保证装配质量的基准面250

四、尽量减少装配时的钳工修配和机械加工250

五、便于维修时拆卸251

习题251

第八章　特种加工252

第一节　电火花加工252

一、电火花加工的原理和特点252

二、电火花加工中的一些基本规律253

三、脉冲电源与电极的送进等控制257

四、各种电火花加工方法及应用258

第二节 电解加工261

一、电解加工的原理和特点261

二、电解液262

三、电解加工中的基本规律263

四、工具电极的设计制作265

五、电解加工的应用265

第三节　激光加工267

一、激光加工的基本原理和特点267

二、激光加工的基本设备269

三、影响激光加工的主要因素270

四、激光加工的应用271

第四节 电子束和离子束加工273

一、电子束加工273

二、离子束加工274

第五节　用作特种加工的表面技术276

一、表面工程概述276

二、表面技术的分类276

三、几种表面技术简介278

习题283

第九章　机械制造技术的进展284

第一节　成组技术284

一、成组技术的基本概念284

二、零件的分类编码285

三、零件组的划分286

四、制定成组工艺路线292

五、成组生产的组织形式293

第二节　数控加工技术294

一、微机数控系统的组成和分类294

二、数控加工的程序编制295

三、数控加工的进展299

第三节　计算机集成制造系统301

一、计算机集成制造的定义302

二、计算机集成制造系统的组成303

三、实现计算机集成制造系统的方法305

习题307

主要参考文献308