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1　中厚板生产概述1

1.1 中厚板的用途及分类1

1.2　板带钢技术要求1

目录1

1.2.1 尺寸精度2

1.2.2 板形2

1.2.3 表面质量2

1.2.4 性能2

1.3　中厚钢板生产的发展概况2

1.3.1 世界中厚钢板生产技术的发展2

1.3.2　我国中厚钢板生产的发展5

1.4.1 概述8

1.4　建设中的宝钢5m宽厚板轧机8

1.4.2　产品及原料9

1.4.3 工艺布置9

1.4.4　工艺技术及装备9

思考题13

2　中厚板轧制设备及工艺14

2.1　轧制区设备14

2.1.1 中厚板轧机型式14

2.1.2 中厚板轧机的布置16

2.1.3　轧机主机列17

2.1.4 四辊中厚板轧机工作机座的结构20

2.1.5 换辊装置29

2.1.6　轧制区其他设备35

2.2　中厚板生产工艺流程36

2.3　原料选择与加热37

2.3.1 原料选择37

2.3.2 加热38

2.3.3 轧制39

2.3.4　平面形状控制41

2.3.5 平面形状控制的发展与今后的课题45

思考题46

3.2　厚度设定47

3.2.1 设定计算顺序47

3.1　概述47

3　厚度控制47

3.2.2　压下规程48

3.2.3　厚度设定相关知识50

3.3 中厚板厚度波动的原因及其厚度的变化规律52

3.3.1 中厚板厚度波动的原因52

3.3.2　轧制过程中厚度变化的基本规律52

3.4　厚度自动控制的基本形式及其控制原理54

3.4.1 用测厚仪测厚的反馈式厚度自动控制系统55

3.4.2　厚度计式厚度自动控制系统57

3.4.3 前馈式厚度自动控制系统57

3.4.4　液压式厚度自动控制系统58

3.5 中厚板轧机的厚度自动控制60

思考题62

4.1　板形的基本概念63

4　板形控制63

4.2　影响辊缝形状的因素66

4.2.1 轧辊的热膨胀66

4.2.2 轧辊挠度67

4.2.3 轧辊的磨损68

4.2.4　原始凸度69

4.2.5 VC辊69

4.2.6 CVC系统69

4.2.7　PC轧机70

4.2.8　HCW轧机70

4.2.9 弯辊装置70

4.3.2　合理生产安排71

4.3　普通轧机板形控制方法71

4.3.1 调温控制法71

4.3.3 设定合理的轧辊凸度72

4.3.4　合理制定轧制规程72

4.4　理论法制定压下规程72

思考题74

5　控制轧制、控制冷却技术75

5.1 概述75

5.2　控制轧制的种类76

5.2.1 高温控制轧制（再结晶型控轧又称Ⅰ型控制轧制）76

5.2.2 低温控制轧制（未再结晶型控制轧制又称Ⅱ型控轧）76

5.3　控制冷却的种类77

5.3.1 一次冷却77

5.2.3 两相区的控制轧制（也称Ⅲ型控制轧制）77

5.3.2 二次冷却78

5.3.3 三次冷却或空冷78

5.4　钢中各元素在控制轧制中的作用78

5.4.1 常规元素在控制轧制中的作用78

5.4.2 微合金元素在控制轧制中的作用79

5.5　轧制工艺参数的控制79

5.5.1 坯料的加热制度80

5.5.2 中间待温时板坯厚度的控制80

5.5.3 道次变形量和终轧温度的控制81

5.6　典型专用钢板所采用的控制轧制和控制冷却工艺81

5.6.1 锅炉用中厚钢板的控制轧制和控制冷却工艺81

5.6.3 桥梁用中厚钢板的控制轧制和控制冷却工艺83

5.6.2 压力容器用中厚钢板的控制轧制和控制冷却83

5.6.4　造船用中厚钢板的控制轧制和控制冷却84

思考题85

6　轧钢机操作86

6.1　位置自动控制86

6.1.1 概念、应用及控制过程86

6.1.2 提高位置控制精度和可靠性的措施86

6.1.3　APC装置的调零87

6.2　轧机操作88

6.2.1 轧机调整88

6.2.2 轧辊的使用及换辊操作89

6.2.3　压下操作台操作技能92

6.2.4　主机操作台操作技能94

6.2.6　卡量工的操作要点95

6.2.5 辊道工操作技能95

思考题97

7　中厚板精整理论及操作98

7.1 中厚板精整工艺组成98

7.2　冷却98

7.2.1 冷却方式98

7.2.2　冷床99

7.2.3 水冷装置101

7.2.4　缓冷装置102

7.2.5　钢板的冷却操作103

7.3　矫直104

7.3.1　概述104

7.2.6　冷却缺陷及其预防104

7.3.2　辊式矫直机的结构106

7.3.3　辊式矫直机的主要参数111

7.3.4　矫直原理112

7.3.5　矫直原理的实际应用115

7.3.6　矫直机操作116

7.3.7　矫直缺陷及其预防118

7.4　翻板、表面检查及修磨118

7.4.1　概述118

7.4.2　翻板机型式119

7.4.3　翻板操作119

7.4.4　砂轮机121

7.5　划线122

7.4.6　修磨操作要点122

7.4.5　砂轮的选择122

7.6　剪切123

7.6.1 中厚板剪切机的基本类型和特点123

7.6.2 中厚板剪切机的结构124

7.6.3　剪切线的布置126

7.6.4　火焰切割128

7.6.5 轧件剪切过程分析128

7.6.6 剪切机重合量、侧向间隙的确定130

7.6.7　剪切作业评价131

7.6.8　热剪操作132

7.6.9 圆盘剪、碎边剪操作133

7.6.10　定尺剪操作135

7.6.11 剪切缺陷及消除137

7.7　喷丸清理和涂漆138

7.7.1 喷丸设备138

7.7.2　喷丸和涂漆138

7.8　碱酸洗139

7.8.1　碱洗原理139

7.8.2　酸洗原理139

7.8.3　酸碱洗缺陷140

7.9　热处理141

7.9.1 热处理工艺流程141

7.9.2　热处理设备141

7.10.3 喷字、打印、贴标签操作144

7.10.2 钢板标志的方式144

7.10.1 钢板标志的内容和目的144

7.10　钢板标志144

7.1 1 分类、收集146

7.11.1 钢板分类、收集的目的和任务146

7.11.2　垛板的形式146

7.11.3 垛板机操作147

7.12　取样、检验148

7.12.1 检验148

7.12.2 批的概念150

7.12.3 钢材力学及工艺性能取样150

7.12.4 成品化学分析取样151

思考题152

8　车间经济技术指标153

8.1 成材率及提高的措施153

8.1.1 成材率概念153

8.1.2 金属平衡分析153

8.1.3　提高成材率的措施154

8.2　产品合格率155

8.2.1 轧钢废品及其分析155

8.2.2　产品合格率158

8.3 品种指标159

8.3.1 厚度合格率160

8.3.2 定尺率160

8.3.3 正品率160

8.4.1 轧机作业率161

8.4　轧机作业率161

8.4.2　提高轧机作业率的措施162

8.5　负偏差轧制162

8.5.1 负偏差轧制的概念162

8.5.2 负偏差轧制的影响因素及相应措施164

思考题165

9　轧制过程的计算机控制166

9.1 概述166

9.2　计算机技术的发展趋势166

9.3 中厚板计算机控制功能167

9.4　厚板轧制的计算机控制167

9.5.1 基础自动化控制功能168

9.5　我国中厚板计算机控制系统168

9.5.2　过程自动化控制功能169

9.6　轧制MMI画面操作功能简述169

9.6.1 索引画面170

9.6.2 主控画面170

9.6.3　趋势图170

9.6.4　轧机标定画面170

9.6.5　APC测试画面170

9.6.6　设定画面171

9.6.7 液压控制画面171

9.6.8 允许控制条件画面171

9.6.9　诊断画面172

思考题172

参考文献173