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第1章 数控加工概述1

1.1 数控加工的基本概念1

1.1.1 数控技术的产生1

1.1.2 数控加工的基本概念2

1.1.3 数控加工的适应范围4

1.1.4 现代制造对数控加工技术的要求5

1.2 数控机床的组成7

1.3 常见数控机床的类型12

1.4 数控加工的工作流程14

练习与思考题15

第2章 数控加工工艺基础16

2.1 数控加工工艺概述16

2.1.1 数控机床加工特点16

2.1.2 数控加工工艺特点17

2.2 数控加工工艺设计的基本内容19

2.2.1 选择适合数控加工的零件19

2.2.2 确定零件数控加工的内容20

2.2.3 数控加工的工艺性分析20

2.2.4 数控加工阶段及工序的划分22

2.2.5 加工余量的确定24

2.2.6 加工方法的选择和加工路线的确定25

2.2.7 工件的定位、装夹和夹具选择31

2.2.8 数控刀具的选择32

2.2.9 对刀点与换刀点的确定35

2.2.10 切削用量的选择35

2.2.11 加工程序的编制、校验和首件试切38

2.2.12 数控加工工艺文件的归档40

练习与思考题44

第3章 数控加工程序编制基础45

3.1 数控机床的坐标系统45

3.1.1 标准坐标轴及其运动方向46

3.1.2 数控加工常用坐标系47

3.2 数控编程的步骤49

3.2.1 数控编程的种类49

3.2.2 手工编程的步骤52

3.3 数控加工程序的结构54

3.3.1 字符和代码54

3.3.2 程序字及其功能55

3.3.3 程序段格式58

3.4 程序规划的基本内容59

3.4.1 原始信息及处理60

3.4.2 生产能力评估60

3.5 数控编程中的数学处理62

3.5.1 数学处理的内容62

3.5.2 数控加工编程误差66

练习与思考题67

第4章 数控车削工艺与编程68

4.1 数控车削加工概述68

4.1.1 数控车削加工的主要对象68

4.1.2 数控车削加工工艺特点69

4.1.3 数控车床的分类与选择75

4.1.4 数控车刀的类型及选用79

4.1.5 数控车削工艺路线的制定原则83

4.1.6 数控车削的切削用量选择84

4.2 数控车削的编程指令86

4.2.1 数控车削的编程特点87

4.2.2 数控车削工件坐标系（G50/G54）88

4.2.3 编程方式（G90/G91）89

4.2.4 进给功能（G98/G99）90

4.2.5 主轴转速功能（G97/G96/G50）90

4.2.6 刀具功能代码（T）91

4.2.7 辅助功能代码（M）91

4.2.8 机床参考点（G27/G28/G29）92

4.2.9 插补平面指令（G17/G18/G19）93

4.2.10 基本运动G指令（G00/G01/G02/G03）94

4.2.11 暂停指令（G04）96

4.2.12 数控车削的刀具补偿（G41/G42）96

4.2.13 数控车削螺纹（G32/G92）100

4.2.14 数控车削复合固定循环（G71/G72/G73/G70/G76）104

4.3 数控车削编程综合实例112

4.3.1 轴类零件的编程实例112

4.3.2 轴套类零件的编程实例125

练习与思考题130

第5章 数控铣削工艺与编程133

5.1 数控铣削加工概述133

5.1.1 数控铣削加工的主要对象133

5.1.2 数控铣床的组成及分类135

5.1.3 数控铣削刀具的类型及选用140

5.1.4 数控铣削工艺路线的制定147

5.1.5 数控铣削切削用量选择150

5.1.6 确定装夹方法152

5.2 数控铣削的编程指令153

5.2.1 数控铣削的编程特点153

5.2.2 数控铣削编程坐标系的建立（G54/G92）155

5.2.3 进给速度设定（G94/G95）157

5.2.4 数控加工中心换刀控制（M06）158

5.2.5 数控铣削刀具半径补偿（G41/G42/G40）159

5.2.6 数控铣削刀具长度补偿（G43/G44/G49）162

5.2.7 数控铣削加工转角控制（G64/G09/G61/G62/G63）164

5.2.8 孔加工固定循环功能165

5.2.9 子程序（M98/M99）179

5.2.10 坐标系旋转功能（G68/G69）182

5.2.11 极坐标指令（G16/G15）185

5.2.12 比例镜像指令187

5.3 数控铣削加工编程综合实例190

练习与思考题202

第6章 变量编程及用户宏程序204

6.1 变量编程概述204

6.1.1 变量编程基础204

6.1.2 变量编程的控制方式207

6.2 变量编程及用户宏程序应用举例209

练习与思考题213

第7章 数控电火花加工技术215

7.1 数控电火花加工概述215

7.1.1 数控电火花加工原理215

7.1.2 数控电火花加工的特点217

7.1.3 数控电火花加工的分类217

7.2 数控电火花线切割加工基础219

7.2.1 数控电火花线切割加工原理219

7.2.2 数控电火花线切割加工的分类和特点220

7.2.3 数控电火花线切割加工工艺基础221

7.3 数控电火花线切割加工编程228

7.3.1 3B编程228

7.3.2 ISO码编程230

7.4 数控电火花线切割编程举例237

7.5 数控电火花成形加工241

7.5.1 数控电火花成形加工原理241

7.5.2 数控电火花成形加工的特点242

7.5.3 数控电火花成形加工工艺基础242

7.5.4 数控电火花成形加工编程245

练习与思考题247

第8章 先进制造技术概述248

8.1 高速切削技术概述248

8.1.1 高速切削加工机床的特点249

8.1.2 高速切削加工的刀柄和刀具250

8.1.3 高速加工工艺251

8.1.4 高速切削数控编程的特点253

8.2 自动编程技术概述254

8.2.1 自动编程原理及类型254

8.2.2 自动编程软件系统概述255

8.3 柔性制造技术概述258

8.3.1 柔性制造的分类及特点258

8.3.2 柔性制造在制造业中的作用259

8.3.3 柔性制造技术的发展260

附录262

附录1 SINUMERIK 840D控制系统代码及含义262

附录2 SINUMERIK 802S/C数控车床系统的常用G代码271

附录3 FAGOR8055T系统常用的G代码273

附录4 世纪星HNC-21M数控铣床G代码功能275

附录5 世纪星HNC-21T数控车床G代码功能277

附录6 数控铣床常见辅助代码278

附录7 常见数控车床辅助代码279

参考文献280