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第1章 绪论1

1.1 数控系统及其组成1

1.1.1 数控技术的基本概念1

1.1.2 数控系统及其组成3

1.2 CNC的工作原理与特点5

1.2.1 数控机床的工作过程5

1.2.2 插补原理6

1.2.3 CNC控制的特点6

1.3 伺服驱动系统的分类7

1.3.1 开环、半闭环、闭环驱动7

1.3.2 模拟伺服与数字伺服驱动9

1.4 常用的CNC产品11

1.4.1 FANUC公司产品简介11

1.4.2 其他CNC产品简介13

第1篇 系统选型篇14

第2章 FS-OiC的组成与硬件14

2.1 FS-OiC概述14

2.1.1 产品型号与系列14

2.1.2 FS-与FS-OiMate16

2.1.3 FS-OiC的组成与原理16

2.2 CNC单元及主要附件19

2.2.1 CNC单元与附件规格19

2.2.2 CNC与MDI/LCD单元20

2.2.3 标准机床操作面板20

2.3 I/O-Link从站设备24

2.3.1 I/O-Link从站的分类与规格24

2.3.2 操作面板I/O单元27

2.3.3 机床I/O连接单元31

2.3.4 分布式I/O单元32

2.3.5 βi系列伺服驱动35

2.4 FSSB从站设备36

2.4.1 FSSB从站设备36

2.4.2 FSSB从站的配置原则37

第3章 FS-OiC的功能与软件39

3.1 坐标轴控制功能39

3.1.1 机床坐标系与参考点39

3.1.2 坐标轴控制与插补功能41

3.1.3 轴撤销与位置跟随功能45

3.1.4 位置误差补偿功能46

3.2 轴安全保护功能47

3.2.1 运动保护功能48

3.2.2 禁区保护功能49

3.3 进给控制功能51

3.3.1 进给速度控制功能51

3.3.2 加减速控制功能52

3.4 主轴控制功能55

3.4.1 主轴的控制方式与功能55

3.4.2 主轴转速控制功能57

3.4.3 主轴位置控制功能59

3.4.4 多主轴控制功能60

3.5 辅助功能61

第4章 伺服与主轴驱动64

4.1 αi系列伺服驱动器64

4.1.1 电源模块65

4.1.2 伺服驱动模块65

4.1.3 主轴驱动模块67

4.1.4 驱动器附件69

4.2 βi系列伺服驱动器69

4.2.1 结构与型号69

4.2.2 产品规格71

4.2.3 驱动器附件72

4.3 伺服电机72

4.3.1 αis/αHVis系列伺服电机73

4.3.2 α/αHVi系列伺服电机75

3.3.3 βis系列伺服电机76

4.3.4 伺服电机的安装尺寸77

4.4 主轴电机80

4.4.1 αi系列主轴电机的分类80

4.4.2 标准αi系列主轴电机81

4.4.3 αiP系列大范围恒功率输出主轴电机82

4.4.4 αiT主轴直连型电机84

4.4.5 αiL强制冷却主轴直连型电机85

4.4.6 βi系列主轴电机85

4.4.7 主轴89电机的安装尺寸85

第2篇 编程篇89

第5章 FS-OiC编程基础89

5.1 编程的基本概念89

5.1.1 编程的基本要求与方法89

5.1.2 程序的组成90

5.1.3 程序段的组成与结构92

5.1.4 子程序编程93

5.2 坐标系的建立与选择指令95

5.2.1 机床坐标系的建立与选择96

5.2.2 工件坐标系的建立与选择97

5.3 位置、速度的单位选择与编程100

5.3.1 位置单位的选择与指定方式101

5.3.2 速度单位的选择与指定方式102

5.4 基本移动指令的编程103

5.4.1 快速定位、直线插补与暂停103

5.4.2 圆弧插补与加工平面选择106

5.5 加工准备指令的编程110

5.5.1 行程保护与参数的输入110

5.5.2 刀具补偿与工件坐标系原点的输入111

5.5.3 刀具长度测量与位置偏置112

第6章 FS-OiTC的编程114

6.1 FS-OiTC代码体系与编程特点114

6.1.1 FS-OiTC代码体系114

6.1.2 FS-OiTC的编程特点116

6.2 FS-OiTC的特殊编程117

6.2.1 FS-OiTC的特殊编程方式117

6.2.2 FS-OiTC的专用编程指令118

6.3 普通车削加工固定循环123

6.3.1 简单固定循环123

6.3.2 复合型车削固定循环126

6.3.3 其他车削循环131

6.4 车削中心固定循环133

6.4.1 固定循环的基本说明133

6.4.2 钻孔循环G83.G87136

6.4.3 攻丝与镗孔循环G84/G88、G85/G89138

6.5 自动倒角与蓝图编程139

6.5.1 自动倒角139

6.5.2 蓝图编程140

6.6 刀具偏置与刀尖半径补偿143

6.6.1 刀具偏置144

6.6.2 刀尖半径补偿146

6.7 数控车床程序的基本格式148

6.7.1 程序的基本格式148

6.7.2 车削加工编程实例150

第7章 FS-OiMC的编程153

7.1 FS-OiMC代码体系与编程特点153

7.1.1 FS-OiMC的编程特点153

7.1.2 FS-OiMC的G代码体系154

7.2 FS-OiMC的特殊编程157

7.2.1 基本移动指令157

7.2.2 切削速度自动控制指令158

7.2.3 坐标变换指令159

7.2.4 自动倒角166

7.3 FS-OiMC的通用固定循环167

7.3.1 孔加工固定循环概述167

7.3.2 循环动作说明171

7.3.3 固定循环的编程实例177

7.4 FS-OiMC的特殊固定循环178

7.4.1 G83小孔排屑钻孔循环178

7.4.2 G74、G84刚性攻丝181

7.5 FS-OiMC的刀具补偿183

7.5.1 刀具长度偏置183

7.5.2 刀具半径补偿186

7.6 FS-OiMC的程序格式189

第8章 用户宏程序编程191

8.1 宏程序变量191

8.1.1 变量的基本概念191

8.1.2 变量的分类192

8.1.3 系统变量193

8.2 用户宏程序指令198

8.2.1 算术与逻辑运算指令198

8.2.2 转移与循环指令199

8.2.3 外部数据输出指令201

8.3 宏程序调用、返回与变量赋值203

8.3.1 宏程序调用与返回203

8.3.2 自变量传送赋值204

8.3.3 宏程序编程实例206

8.4 宏程序执行与中断207

8.4.1 宏程序的执行207

8.4.2 宏程序中断209

第9章 对话编程与Oi引导编程213

9.1 FS-OiC的对话编程213

9.1.1 对话编程与引导编程213

9.1.2 对话编程的程序输入214

9.1.3 对话编程的程序编辑215

9.2 Oi引导编程的基本操作216

9.2.1 常规指令的引导编程216

9.2.2 加工循环的引导编程219

9.3 OiTC引导循环220

9.3.1 孔加工循环221

9.3.2 内外圆与端面车削循环.222

9.3.3 槽加工循环223

9.3.4 螺纹加工循环225

9.4 OiMC引导循环225

9.4.1 孔群加工循环226

9.4.2 平面铣削加工循环229

9.4.3 型腔/槽铣削加工循环230

9.5 OiC的轮廓编程232

9.5.1 轮廓编程的基本操作232

9.5.2 轮廓参数的定义235

9.5.3 相邻两图形的轮廓计算236

9.5.4 相邻三图形的轮廓计算238

9.6 OiC的辅助计算功能240

9.6.1 辅助计算的内容与操作240

9.6.2 坐标点的辅助计算242

9.6.3 直线与圆弧的辅助计算.243

第3篇 硬件设计篇246

第10章 CNC控制系统总体设计246

10.1 设计原则与步骤246

10.1.1 系统设计原则246

10.1.2 系统的设计步骤与内容247

10.2 CNC的选择251

10.2.1 CNC的型号与规格的确定251

10.2.2 CNC功能的确定252

10.3 主轴系统的设计257

10.3.1 电机基本参数的确定257

10.3.2 电机功率的选择258

10.3.3 加减时间的计算261

10.4 伺服进给系统设计263

10.4.1 伺服电机的基本选择263

10.4.2 进给系统的稳态设计264

10.4.3 伺服进给系统的动态设计269

10.5 采用S形加减速的进给系统设计272

10.5.1 进给系统加减速特性分析272

10.5.2 S形加减速的基本设计原则276

10.5.3 S形加减速的主要参数确定278

10.6 进给系统驱动器的选择282

10.6.1 驱动器的基本要求与电流计算282

10.6.2 不同原则下的加减速电流计算284

10.6.3 驱动器选择实例285

第11章 电路图设计的基本准则288

11.1 主回路与控制回路设计准则288

11.1.1 电路图设计概述288

11.1.2 主回路设计准则289

11.1.3 控制回路设计准则290

11.2 安全电路设计准则291

11.2.1 安全电路设计准则291

11.2.2 安全电路设计293

11.3 I/O接口电路设计295

11.3.1 输入连接的一般原则295

11.3.2 开关量输出连接302

11.4 CNC控制系统电路设计实例304

11.4.1 主回路设计305

11.4.2 电源回路设计305

11.4.3 安全电路设计307

第12章 FS-OiC控制电路设计310

12.1 FS-OiC的综合连接310

12.2 FS-OiC系统主回路设计313

12.2.1 主回路的基本要求313

12.2.2 FS-OiC主回路设计实例315

12.3 CNC接口电路设计317

12.3.1 CNC的基本连接317

12.3.2 RS-232C的连接320

12.4 I/O-Link从站接口的设计323

12.4.1 OiC-I/O单元323

12.4.2 主操作面板I/O单元326

12.4.3 小型操作面板I/O单元332

12.4.4 矩阵扫描输入操作面板I/O单元333

12.4.5 通用I/O连接单元335

12.4.6 源/汇点输入I/O单元337

12.4.7 分布式I/O单元的连接338

第13章 驱动器控制电路设计342

13.1 αi系列伺服驱动器342

13.1.1 伺服驱动的综合连接342

13.1.2 驱动器主回路设计342

13.1.3 电源模块的控制345

13.1.4 伺服驱动模块的控制345

13.2 αi系列主轴驱动器347

13.2.1 主轴驱动的综合连接347

13.2.2 主轴电机的连接350

13.2.3 外置式位置检测元件的连接351

13.2.4 与外部操作显示装置的连接353

13.3 βi系列单轴伺服驱动器354

13.3.1 伺服驱动的综合连接354

13.3.2 驱动器主回路设计356

13.3.3 驱动单元的连接357

13.4 βi系列多轴驱动器358

13.4.1 伺服驱动的综合连接358

13.4.2 驱动器主回路设计360

13.4.3 驱动器的连接361

13.5 βi系列I/O-Link驱动器362

13.5.1 伺服驱动的综合连接362

13.5.2 伺服驱动的设计要点364

第14章 安装与连接设计367

14.1 电气安装设计367

14.1.1 CNC的基本安装要求367

14.1.2 元器件的布置要求368

14.2 散热设计371

14.2.1 发热量的计算371

14.2.2 散热能力计算373

14.2.3 热交换器与空调的选择374

14.3 电气连接设计376

14.3.1 连接的基本要求376

14.3.2 干扰及其预防377

14.3.3 接地系统设计378

14.4 安装与连接图设计380

第4篇 PMC设计篇382

第15章 PMC设计基础382

15.1 PMC的结构与原理382

15.1.1 PMC基本结构382

15.1.2 PMC的工作原理385

15.1.3 PMC的工作过程386

15.1.4 PMC的工作特点388

15.2 PMC编程语言与程序结构389

15.2.1 PMC的编程语言389

15.2.2 PMC程序的基本结构391

15.3 SA1/SB7的性能与特点393

15.3.1 SA1/SB7的基本性能393

15.3.2 SA1/SB7的程序特点395

15.4 确定控制要求与选择I/O单元396

15.4.1 PMC控制要求的确定396

15.4.2 FS-OiC的I/O单元选择399

15.5 PMC-I/O地址的设定与实例400

15.5.1 PMC-I/O地址的设定400

15.5.2 PMC的地址设定实例402

第16章 PMC指令与编程（一）405

16.1 PMC-SA1/SB7基本指令的编程405

16.1.1 SA1/SB7的地址格式与范围405

16.1.2 基本逻辑运算符号与特点407

16.1.3 逻辑梯形图编程要点408

16.1.4 典型梯形图程序412

16.2 PMC-SA1/SB7功能指令概述414

16.2.1 功能指令的编程格式414

16.2.2 数据的存储格式415

16.2.3 功能指令的分类416

16.3 定时与计数指令418

16.3.1 定时指令418

16.3.2 计数指令420

16.3.3 回转控制指令421

16.4 数据比较、译码、转换与传送423

16.4.1 数据比较指令423

16.4.2 数据译码指令425

16.4.3 数据转换指令426

16.4.4 数据传送指令428

16.5 逻辑运算扩展与算术运算指令429

16.5.1 边沿检测指令429

16.5.2 字节、字、双字逻辑操作指令429

16.5.3 算术运算指令431

16.6 PMC程序编制实例433

16.6.1 自动换刀控制程序设计433

16.6.2 波段开关倍率控制程序设计435

16.6.3 倍率调节键控制程序设计439

第17章 PMC指令与编程（二）442

17.1 程序控制指令442

17.1.1 程序结束指令442

17.1.2 公共线控制指令443

17.1.3 跳转控制指令445

17.1.4 子程序控制指令448

17.2 数据表操作指令450

17.2.1 数据表的基本概念450

17.2.2 数据检索451

17.2.3 数据表的变址传送453

17.3 文本显示与MMC数据读写指令454

17.3.1 文本显示的指令454

17.3.2 外部文本输入与显示指令455

17.3.3 MMC数据读写指令457

17.4 CNC状态信息的读入458

17.4.1 CNC与PMC的数据交换458

17.4.2 CNC状态信息的读入462

17.4.3 加工程序执行信息的读入464

17.5 CNC数据的读入与写出468

17.5.1 CNC偏置值的读写468

17.5.2 机床参数与设定数据的读写469

17.5.3 用户宏程序变量的读写470

17.5.4 I/O-Link输入/输出程序号的写出471

17.6 驱动参数读写指令471

17.6.1 伺服驱动参数的读入/写出471

17.6.2 串行主轴参数的读入473

17.7 刀具寿命管理数据读写指令474

17.7.1 刀具寿命管理数据的读入474

17.7.2 刀具寿命管理数据的写出476

17.8 PMC轴控制478

17.8.1 PMC轴控制的基本概念478

17.8.2 PMC轴控制指令479

17.8.3 PMC轴控制信号480

第18章 PMC操作482

18.1 PMC编辑器功能概述483

18.1.1 PMC编程器与编辑功能483

18.1.2 PMC编程器的基本操作483

18.2 PMC程序参数的显示与设定485

18.2.1 控制继电器的设定485

18.2.2 数据表的设定489

18.2.3 定时器与计数器的设定491

18.3 梯形图程序的输入492

18.3.1 程序编辑的选择与标题栏输入492

18.3.2 独立编程元件的输入494

18.3.3 功能指令的输入496

18.4 梯形图程序的编辑497

18.4.1 编程元件、行的插入497

18.4.2 编程元件与程序段的删除499

18.4.3 编程元件的搜索500

18.4.4 程序块的复制与移动501

18.4.5 地址的一次性更改501

18.5 符号地址与文本信息的编辑502

18.5.1 符号地址与直接输入502

18.5.2 符号表及其编辑504

18.5.3 文本信息及其编辑505

18.6 PMC存储器清除与交叉表显示506

18.6.1 PMC存储器的清除与压缩506

18.6.2 交叉表显示507

18.7 I/O接口、系统参数与在线监控的设定508

18.7.1 I/O接口设定508

18.7.2 系统参数的设定510

18.7.3 在线监控的设定页面511

18.8 PMC诊断功能512

18.8.1 PMC的启动/停止与状态显示512

18.8.2 信号跟踪514

18.8.3 动态梯形图显示515

18.8.4 动态梯形图瞬时采样功能516

18.8.5 动态梯形图分割显示功能518

第5篇 功能调试篇519

第19章 功能调试基础519

19.1 调试前的准备519

19.1.1 资料与工具519

19.1.2 基本状况检查520

19.2 FS-OiC的连接检查521

19.2.1 CNC连接检查521

19.2.2 驱动器连接检查522

19.2.3 伺服电机的连接检查524

19.3 强电回路调试525

19.4 CNC功能调试基础527

19.4.1 功能调试的基本步骤527

19.4.2 信号与参数的基本说明528

19.4.3 CNC参数总述531

19.4.4 参数的MDI输入与I/O接口输入532

19.5 引导系统操作534

19.5.1 引导系统的功能534

19.5.2 系统数据的装载、校验与删除535

19.5.3 系统数据的保存、备份537

19.5.4 存储器卡的文件删除与格式化538

第20章 伺服与主轴系统的配置540

20.1 FSSB从站配置540

20.1.1 CNC基本功能参数的设定与检查540

20.1.2 FSSB从站配置542

20.1.3 FSSB设定的引导操作546

20.2 位置控制系统的建立与设定549

20.2.1 闭环位置控制系统的基本概念549

20.2.2 CNC指令与机床测量系统的匹配550

20.2.3 半闭环系统参数计算与设定实例552

20.3 伺服设定的引导操作553

20.3.1 伺服设定引导页面553

20.3.2 伺服设定参数说明与引导操作554

20.3.3 伺服电机代码表555

20.4 位置全闭环系统的建立与设定557

20.4.1 位置全闭环系统的基本结构557

20.4.2 位置全闭环系统的建立与设定559

20.4.3 全闭环系统参数计算与设定实例562

20.4.4 绝对式光栅全闭环系统的设定564

20.5 主轴驱动系统的配置566

20.5.1 主轴的功能配置与选择566

20.5.2 串行主轴的引导操作569

20.6 串行主轴驱动的结构配置571

20.6.1 主轴系统的结构形式571

20.6.2 串行主轴的配置参数574

20.6.3 串行主轴的配置实例576

第21章 基本坐标轴调试578

21.1 坐标轴运行方式与条件578

21.1.1 坐标轴调试与准备578

21.1.2 坐标轴的特殊运行方式579

21.1.3 坐标轴运动的基本条件与状态检查581

21.2 坐标轴的手动功能调试583

21.2.1 手动操作的控制信号与参数583

21.2.2 手动操作的动作与要求585

21.3 手动回参考点的调试587

21.3.1 手动回参考点的方式与要求587

21.3.2 利用编码器零脉冲建立参考点591

21.3.3 碰撞式回参考点593

21.3.4 绝对式编码器（或光栅）回参考点595

21.4 轴安全保护功能的建立与调试596

21.4.1 运动保护功能及其设定596

21.4.2 禁区保护功能及其设定597

21.4.3 与安全保护功能相关的信号与参数598

21.5 坐标轴特殊选择功能的调试600

21.5.1 位置开关功能600

21.5.2 倾斜轴控制功能602

21.5.3 坐标轴回退功能603

21.6 坐标轴的误差补偿604

21.6.1 反向间隙补偿与螺距误差补偿604

21.6.2 螺距误差补偿实例606

第22章 自动运行608

22.1 自动运行的启动与停止608

22.1.1 自动运行的内容与条件608

22.1.2 自动运行的启动与停止610

22.1.3 自动运行的控制信号、参数与状态清除611

22.2 程序运行控制613

22.2.1 程序运行控制的方式613

22.2.2 程序运行控制信号615

22.2.3 程序运行控制参数615

22.3 插补功能616

22.3.1 运动轨迹、位置控制与功能设定616

22.3.2 运动速度控制参数619

22.3.3 加减速控制参数622

22.3.4 插补控制信号623

22.4 程序与编程功能624

22.4.1 程序输入/输出与编辑功能625

22.4.2 程序格式的定义参数626

22.4.3 坐标系设定参数630

22.4.4 刀具补偿、测量与寿命管理参数630

22.4.5 固定循环控制参数634

22.4.6 用户宏程序控制参数636

22.4.7 程序输入/输出信号638

22.5 操作与显示功能639

22.5.1 操作与显示参数639

22.5.2 数据输入/输出控制参数646

22.5.3 操作与显示信号649

22.6 辅助功能控制650

22.6.1 辅助功能的特点与处理650

22.6.2 辅助功能控制参数与信号652

22.7 外部数据输入与程序号检索654

22.7.1 外部数据输入654

22.7.2 程序号检索656

第23章 主轴调试（一）659

23.1 主轴功能调试概述659

23.1.1 模拟主轴与串行主轴的特点659

23.1.2 速度控制与位置控制功能660

23.1.3 主轴其他控制功能661

23.2 主轴转速控制功能662

23.2.1 转速控制功能说明662

23.2.2 CNC转速控制参数663

23.2.3 转速控制信号与旋转条件665

23.3 主轴传动级交换控制666

23.3.1 传动级交换的基本形式666

23.3.2 T型换挡功能说明667

23.3.3 M型换挡功能说明668

23.4 主轴转速控制的其他功能671

23.4.1 主轴转速模拟量的调整671

23.4.2 线速度恒定控制672

23.4.3 外部主轴定向准停与换挡转速输出673

23.4.4 主轴速度波动检测与实际转速输出675

23.5 串行主轴速度控制676

23.5.1 功能特点与控制参数676

23.5.2 串行主轴速度控制信号677

23.6 FS-OiTC的定向与定位控制679

23.6.1 功能特点、控制参数与控制信号679

23.6.2 定向与定位功能的使用条件682

23.6.3 定向与定位的动作过程684

23.7 串行主轴的定向与定位686

23.7.1 功能特点与参数设定686

23.7.2 控制信号与动作过程688

第24章 主轴调试（二）692

24.1 Cs轴控制功能692

24.1.1 Cs轴控制的基本说明692

24.1.2 Cs轴的设定与方式转换696

24.1.3 Cs轴的基本操作696

24.2 刚性攻丝功能698

24.2.1 刚性攻丝的基本要求698

24.2.2 刚性攻丝功能使用要点704

24.2.3 刚性攻丝的动作调试705

24.3 多主轴控制707

24.3.1 多主轴控制功能707

24.3.2 多主轴控制的配置与参数709

24.3.3 多主轴控制信号711

24.4 主轴同步控制711

24.4.1 主轴同步控制的结构711

24.4.2 主轴同步控制功能的使用713

24.4.3 主轴同步的控制714

24.4.4 主轴同步的动作过程716

24.5 串行主轴附加控制功能717

24.5.1 串行主轴附加控制功能概述717

24.5.2 PMC主轴控制720

24.5.3 Y/△切换控制722

24.5.4 电机切换控制725

第25章 特殊轴控制功能728

25.1 PMC轴的功能与控制728

25.1.1 PMC轴的功能特点与控制通道728

25.1.2 PMC轴控制命令的组成729

25.1.3 PMC轴的控制730

25.1.4 PMC轴的运行控制731

25.2 PMC轴控制信号与参数732

25.2.1 PMC轴控制信号732

25.2.2 PMC轴控制参数735

25.3 I/O-Link轴的功能与基本控制736

25.3.1 I/O-Link轴的特点与控制方式736

25.3.2 I/O-Link轴的CNC控制参数与信号738

25.3.3 I/O-Link轴参数与控制信号739

25.4 I/O-Link轴的循环操作控制745

25.4.1 控制命令与响应数据745

25.4.2 循环操作的动作控制748

25.4.3 循环操作响应数据的读入750

25.5 I/O-Link轴的直接命令控制752

25.5.1 I/O地址分配与信号说明752

25.5.2 控制标记的功能754

25.5.3 控制命令与响应数据755

25.6 PowerMate管理器758

25.6.1 PowerMate管理器的功能与显示758

25.6.2 PowerMate管理器的操作759

25.7 轴其他控制功能761

25.7.1 双电机驱动功能761

25.7.2 主-从同步控制功能762

第6篇 维修篇766

第26章 CNC状态诊断与检查766

26.1 系统配置与状态显示766

26.1.1 CNC配置的检查766

26.1.2 伺服与主轴配置的检查769

26.1.3 软件配置的变更770

26.1.4 CNC基本工作状态的显示771

26.2 模块工作状态的指示772

26.2.1 故障诊断的方法与主板状态指示772

26.2.2 附加功能板工作状态指示774

26.3 CNC诊断数据的显示777

26.3.1 CNC诊断信息显示777

26.3.2 伺服驱动诊断778

26.3.3 FSSB总线诊断782

26.3.4 主轴诊断782

26.4 负载表与波形显示784

26.4.1 负载表显示784

26.4.2 波形显示的基本设定785

26.4.3 波形显示787

26.5 日常维护页面的显示与设定789

26.5.1 日常维护状态显示与编辑789

26.5.2 日常维护页面的设定791

第27章 CNC报警与处理793

27.1 CNC报警的分类与显示793

27.1.1 CNC报警的分类793

27.1.2 现行报警的显示794

27.1.3 报警履历的显示795

27.2 操作履历的显示797

27.2.1 操作履历的显示格式797

27.2.2 操作履历显示的设定800

27.3 常见报警的处理801

27.3.1 常见报警的处理801

27.3.2 回参考点报警的处理802

27.4 伺服、主轴系统报警的处理805

27.4.1 位置测量系统报警的处理805

27.4.2 驱动器报警的处理806

27.4.3 FSSB总线报警的处理809

27.4.4 串行主轴通信报警的处理809

27.5 CNC故障的综合分析810

27.5.1 手动操作不能进行810

27.5.2 回参考点故障812

27.5.3 自动工作不能进行813

第28章 驱动器报警与处理815

28.1 αi系列电源与伺服模块的检查与维修815

28.1.1 电源模块的状态指示与风机维修815

28.1.2 伺服驱动模块的状态指示与维修818

28.1.3 利用伺服调整页面的故障检查819

28.2 α系列主轴模块的检查与维修820

28.2.1 α系列主轴驱动的基本诊断820

28.2.2 SPM的报警显示821

28.2.3 SPM的错误显示825

28.3 βi系列驱动器的故障诊断与维修826

28.3.1 βi系列驱动器的故障显示826

28.3.2 熔断器与风机的更换828

28.4 电机与编码器的检查与维修829

28.4.1 电机的基本状态检查829

28.4.2 编码器的检查830

28.5 伺服驱动器故障的分析与处理831

28.6 I/O-Link轴的报警处理834

附录A PMC信号地址分配表839

附录B PMC信号说明表846

附录C 串行主轴参数汇总表861

附录D FS-OiCCNC报警总览869

附录E 串行主轴CNC报警与PSM模块报警总览883

附录F PMC报警总览887