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1　铜及铜合金精密带材生产技术现状与发展趋势1

1.1　概述1

1.2　国外铜及铜合金精密带材生产技术的发展2

1.2.1 铜及铜合金精密带材卷重增大2

1.2.2 宽带坯连铸连轧工艺获得成功2

1.2.3 热轧技术2

1.2.4 冷轧技术3

1.2.5　热处理技术4

1.2.6　表面处理技术6

1.2.7 精整技术6

1.2.8 国外铜及铜合金精密带材生产技术发展趋势7

1.3 国内铜及铜合金精密带材生产技术的发展8

1.3.1 市场需求促进了铜及铜合金精密带材的发展8

1.3.2 国内铜及铜合金精密带材生产中新技术的运用9

1.3.3 国内铜及铜合金精密带材生产技术发展趋势10

1.3.4 国内铜及铜合金精密带材生产企业快速发展11

2　铜及铜合金精密带材的用途及产品技术要求13

2.1　铜及铜合金精密带材的用途13

2.2　铜及铜合金精密带材的品种、规格及产品标准15

2.2.1 散热器水箱管用铜带15

2.2.2 电缆带15

2.2.3 微电机整流子用铜带17

2.2.4 变压器带17

2.2.5 框架材料20

2.2.6　锡磷青铜带23

2.2.7　部分国家铜及铜合金常用牌号25

3　铜及铜合金精密带材轧制的基本原理及受力分析27

3.1　轧制的基本原理27

3.2　二辊简单轧制的受力分析31

3.2.1 无张力轧制的受力分析31

3.2.2 带张力轧制的受力分析32

3.3　四辊轧机的受力分析33

3.3.1 工作辊传动受力情况33

3.3.2 支撑辊传动的受力情况35

3.3.3 四辊轧机辊系的稳定性36

3.4　二十辊轧机的受力分析39

4　铜及铜合金精密带材轧制工艺参数计算43

4.1　轧制工艺参数的计算43

4.1.1 常用工艺参数的计算43

4.1.2　轧制压力的计算45

4.1.3　传动力矩的计算54

4.1.4 电动机功率的计算及选择56

4.2　工艺参数计算的举例58

4.2.1 热轧59

4.2.2　冷轧60

5　铜及铜合金精密带材轧制过程中的工艺润滑62

5.1　轧制过程中的摩擦62

5.1.1 摩擦的定义62

5.1.2　流体润滑理论在轧制过程中的运用64

5.1.3 混合润滑理论在轧制过程中的运用64

5.2　轧制过程中工艺润滑的作用65

5.2.1 工艺润滑的目的65

5.2.2 工艺润滑不良的影响66

5.3　工艺润滑剂的选择67

5.3.1 工艺润滑剂选择的依据67

5.3.2 工艺润滑剂的基本类型67

5.4　乳化液69

5.4.1 轧制时乳化液的要求69

5.4.2 乳化液主要成分的选择69

5.4.3 乳化液使用中的问题及措施71

5.4.4　使用过程常规的检测项目73

5.4.5　乳化液的更换74

5.5　轧制油74

5.5.1 轧制油的要求74

5.5.2 轧制油使用过程易出现的问题及措施76

5.5.3 轧制油的常规分析77

5.5.4　轧制油的更换78

5.6　铜及铜合金精密带材轧制过程中工艺润滑的发展趋势79

6　铜及铜合金精密带材的生产81

6.1　概述81

6.2　生产工艺的特点81

6.2.1 不同品种选用不同的生产方式81

6.2.2 优化工艺83

6.3　生产工艺流程的选择84

6.3.1 制定工艺流程必须遵循的原则84

6.3.2 铜及铜合金精密带材生产工艺流程的分类84

6.3.3 铜及铜合金精密带材生产工艺流程举例85

6.4　主要工序的工艺参数选择93

6.4.1 加热工序93

6.4.2 热轧工序99

6.4.3　铣面工序105

6.4.4　冷轧工序108

6.4.5　热处理工序113

6.4.6　精整工序126

7　铜及铜合金精密带材生产中主要设备选择142

7.1　轧制设备142

7.1.1 轧制设备的分类142

7.1.2　热轧机列142

7.1.3　初轧或初中轧机列145

7.1.4　精轧机列149

7.2　热处理设备152

7.2.1 加热设备152

7.2.2　退火设备155

7.3　表面处理设备157

7.3.1 带坯铣面装置157

7.3.2 带材表面酸洗及清刷处理装置158

7.3.3 带材表面清洗装置159

7.4　矫直、剪切及包装设备159

7.4.1　矫直设备159

7.4.2 带材成品剪切及包装设备160

7.5 国内精密铜带材生产设备研发状况162

8　铜及铜合金精密带材生产的主要工具166

8.1　轧辊166

8.1.1 轧辊的分类166

8.1.2　使用中对轧辊的要求166

8.1.3 轧辊使用过程易出现的问题及原因分析168

8.1.4 工作中提高轧辊使用寿命的措施174

8.2　刀具175

8.2.1 铣刀175

8.2.2 带材剪切用刀具177

9　铜及铜合金精密带材生产中的质量控制180

9.1 铜及铜合金精密带材生产中质量控制的主要内容180

9.2　铜及铜合金精密带材生产中板形质量的控制181

9.2.1 板形定义及影响因素181

9.2.2　板形的表示方法183

9.2.3 板形缺陷与应力分布的关系185

9.2.4 轧制时产生板形缺陷的原因分析187

9.2.5 铜及铜合金精密带材轧制中的板形控制193

9.3　铜及铜合金精密带材生产中纵向厚度精度的控制197

9.3.1 影响精密带材纵向厚度波动的主要因素198

9.3.2　提高精密铜带纵向厚度精度的措施202

9.4　铜及铜合金精密带材生产中性能的控制209

9.4.1 力学性能的控制209

9.4.2 物理性能的控制211

9.4.3 化学性能的控制211

9.5　铜及铜合金精密带材内部组织的控制211

9.6　铜及铜合金精密带材表面质量的控制214

10　铜及铜合金精密带材生产中质量检测主要设备与控制219

10.1　板形的检测与控制219

10.1.1 板形检测装置的分类及设计要求219

10.1.2　检测装置的工作原理220

10.1.3 板形检测装置的比较220

10.1.4　板形的控制224

10.2　厚度的检测与控制225

10.3　辊缝的检测与控制228

10.4　带材速度的检测231

10.5　带材表面质量的检测232

10.5.1 表面缺陷的检测232

10.5.2　表面针孔的检测233

参考文献236