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第1章 橡胶原材料1

1.1 生胶体系1

1.1.1 天然橡胶2

1.1.2 异戊橡胶6

1.1.3 丁苯橡胶7

1.1.4 顺丁橡胶9

1.1.5 丁基橡胶11

1.1.6 氯丁橡胶14

1.1.7 丁腈橡胶17

1.1.8 乙丙橡胶20

1.1.9 氟橡胶22

1.1.10 硅橡胶24

1.1.11 聚氨酯橡胶26

1.1.12 胶粉和再生胶27

1.2 硫化体系29

1.2.1 概述29

1.2.2 硫化剂32

1.2.3 促进剂34

1.2.4 活性剂42

1.2.5 防焦剂44

1.2.6 硫化体系45

1.3 补强填充体系47

1.3.1 炭黑48

1.3.2 白炭黑52

1.3.3 其他填充剂及改性剂55

1.4 软化增塑体系57

1.4.1 石油系增塑剂58

1.4.2 煤焦油系增塑剂60

1.4.3 松焦油系增塑剂60

1.4.4 脂肪油系增塑剂60

1.4.5 合成增塑剂61

1.5 防护体系63

1.5.1 橡胶的老化及其影响因素63

1.5.2 防老剂及其性能特点67

1.6 其他配合体系69

1.6.1 着色剂69

1.6.2 发泡剂71

1.6.3 抗静电剂72

1.6.4 阻燃剂72

第2章 橡胶配合与塑混炼74

2.1 橡胶配方分析与计算74

2.1.1 配方知识74

2.1.2 配方的换算与成本核算76

2.2 橡胶原材料加工与配合80

2.2.1 原材料加工与操作80

2.2.2 称量操作83

2.3 塑混炼设备83

2.3.1 开炼机83

2.3.2 密炼机94

2.3.3 螺杆挤出机103

2.4 生胶塑炼与检测105

2.4.1 塑炼基础105

2.4.2 塑炼工艺110

2.4.3 塑炼的后加工工序116

2.4.4 常见橡胶塑炼特性117

2.5 胶料混炼与检测120

2.5.1 混炼基础120

2.5.2 混炼过程121

2.5.3 混炼工艺122

2.5.4 质量分析处理136

第3章 橡胶挤出141

3.1 挤出设备141

3.1.1 概述141

3.1.2 挤出机的分类与规格表示142

3.1.3 挤出机的基本结构144

3.1.4 安全操作153

3.2 挤出原理155

3.2.1 胶料在挤出过程中的流动155

3.2.2 口型设计160

3.3 挤出工艺164

3.3.1 热喂料挤出工艺164

3.3.2 冷喂料挤出工艺169

3.3.3 排气冷喂料挤出工艺170

3.3.4 销钉式挤出机挤出工艺171

3.4 各种橡胶的挤出与配合特性172

3.4.1 天然橡胶172

3.4.2 丁苯橡胶173

3.4.3 顺丁橡胶173

3.4.4 氯丁橡胶174

3.4.5 丁腈橡胶174

3.4.6 丁基橡胶175

3.4.7 三元乙丙橡胶176

3.4.8 硅橡胶176

3.4.9 氟橡胶177

3.4.10 混炼型聚氨酯橡胶177

3.5 常见挤出质量问题与改进措施177

3.5.1 产率177

3.5.2 尺寸稳定性178

3.5.3 生热179

3.5.4 挤出胶粗糙179

3.5.5 常见挤出工艺质量问题及改进措施179

第4章 橡胶压延181

4.1 压延设备181

4.1.1 压延机用途181

4.1.2 压延机分类181

4.1.3 压延机规格和主要技术特征182

4.1.4 整体结构与传动系统184

4.1.5 辊筒排列形式的比较189

4.1.6 压延机主要零部件191

4.1.7 主要工艺性能参数207

4.1.8 压延机安全操作与维护保养212

4.2 压延工艺方法及工艺条件215

4.2.1 压延工艺215

4.2.2 胶片的压延222

4.3 常见橡胶的压延特性233

4.3.1 天然橡胶233

4.3.2 丁苯橡胶233

4.3.3 顺丁橡胶234

4.3.4 氯丁橡胶234

4.3.5 丁腈橡胶234

4.3.6 三元乙丙橡胶235

4.3.7 丁基橡胶235

4.4 常见压延工艺质量问题及改进措施235

4.4.1 气泡235

4.4.2 表面不光、皱缩和痕纹（表面粗糙）236

4.4.3 胶片厚度不均237

4.4.4 杂质、色斑、污点237

4.4.5 厚度、宽度规格不符合要求237

4.4.6 胶布、胶片喷霜238

4.4.7 两边不齐238

4.4.8 胶料与纺织物附着不好，掉皮（露白）239

4.4.9 胶布跳线弯曲239

4.4.10 胶布出兜240

4.4.11 胶布压坏、罗线241

4.4.12 胶布打折241

第5章 橡胶硫化242

5.1 硫化设备242

5.1.1 平板硫化机242

5.1.2 橡胶注射机252

5.1.3 卧式硫化罐256

5.1.4 个体硫化机258

5.1.5 外胎定型硫化机262

5.1.6 鼓式硫化机270

5.2 橡胶模具273

5.2.1 橡胶模具的组成273

5.2.2 橡胶模具的分类273

5.2.3 橡胶模具的结构275

5.2.4 橡胶模具设计的基本要求277

5.2.5 模具修理及保养278

5.3 硫化工艺279

5.3.1 硫化温度279

5.3.2 硫化压力281

5.3.3 硫化时间283

5.3.4 硫化介质288

5.3.5 硫化工艺方法289

5.4 常见橡胶的硫化特性293

5.4.1 天然橡胶293

5.4.2 丁苯橡胶294

5.4.3 顺丁橡胶294

5.4.4 异戊橡胶295

5.4.5 氯丁橡胶295

5.4.6 三元乙丙橡胶297

5.4.7 丁基橡胶298

5.4.8 丁腈橡胶299

5.5 硫化常见质量问题及解决措施299

5.5.1 缺胶299

5.5.2 胶层起泡或呈海绵状300

5.5.3 喷霜301

5.5.4 撕裂301

5.5.5 接头开裂301

5.5.6 闷气明疤302

5.5.7 色泽不均匀、有水渍斑点302

5.5.8 重皮、折叠或表面裂开302

第6章 工艺设计303

6.1 生产规模的计算303

6.2 半成品和原材料消耗定额计算304

6.2.1 半成品消耗定额的确定与计算305

6.2.2 原材料消耗定额计算310

6.3 工艺方案的选择和论证312

6.4 主要生产设备台数的计算313

6.4.1 设备生产能力的计算313

6.4.2 理论台时的计算314

6.4.3 理论台数的计算315

6.4.4 设计设备台数的确定315

6.4.5 设备利用率的计算及生产班次的确定315

6.5 各种半成品存放面积的计算316

6.5.1 半成品存放量的计算316

6.5.2 半成品存放面积的计算317

6.6 生产仓库面积的计算317

6.7 各种动力介质消耗量的计算318

6.7.1 冷却水319

6.7.2 高低压水319

6.7.3 循环过热水320

6.7.4 蒸汽320

6.7.5 压缩空气320

6.7.6 抽真空320

6.8 向有关专业提出的设计要求320

6.9 生产车间工艺布置设计321

6.9.1 工艺布置设计的一般要求321

6.9.2 生产厂房的整体布置322

6.9.3 工艺布置设计的步骤323

6.10 编制工艺设计文件324

6.10.1 编制工艺初步设计文件324

6.10.2 编制工艺施工图设计文件324

参考文献325