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第1篇 带式输送机的部件3

1 带式输送机系统概述3

1.1 带式输送机系统的组成3

1.2 带式输送机的种类和特点4

1.2.1 带式输送机的种类4

1.2.2 带式输送机的特点9

1.3 设计依据、布置形式与装卸载方式9

1.3.1 设计依据9

1.3.2 带式输送机的布置形式10

1.3.3 装卸载方式10

1.3.4 带式输送机外围空间13

2 散状物料的特性和可输送性16

2.1 颗粒性质16

2.1.1 颗粒的尺寸16

2.1.2 散状物料的密度17

2.1.3 物料的堆积角18

2.1.4 物料的其他特性19

2.2 散状物料参数20

3 输送带37

3.1 输送带的结构与种类37

3.1.1 输送带的结构37

3.1.2 输送带的种类39

3.1.3 输送带型号的表示42

3.2 输送带的性能与选择43

3.2.1 刚度／负载支承43

3.2.2 抗冲击性能43

3.2.3 成槽性44

3.2.4 环境因素对输送带性能的影响44

3.2.5 输送带覆盖层厚度46

3.2.6 输送带的安全系数49

3.2.7 输送带的选择依据56

3.2.8 输送带的选择过程57

3.2.9 输送带的寿命估算57

3.3 输送带的接头方法58

4 托辊组62

4.1 托辊组的结构和种类62

4.1.1 托辊组的作用和结构62

4.1.2 托辊组的种类62

4.1.3 前倾托辊组的防跑偏原理65

4.1.4 与带宽对应的辊长65

4.1.5 托辊的回转部分质量66

4.2 托辊的布置设计68

4.2.1 垂度68

4.2.2 托辊组间输送带垂度的计算68

4.2.3 托辊间距的推荐值69

4.2.4 按轴承承载能力计算托辊间距70

4.2.5 按等垂度原则计算托辊组间距71

4.2.6 头尾过渡段托辊间距确定72

4.2.7 多托辊组过渡段的计算73

4.3 托辊的选择计算77

5 滚筒组84

5.1 滚筒组的结构和尺寸84

5.2 滚筒组直径确定87

5.2.1 滚筒组直径确定原则87

5.2.2 最小推荐滚筒直径确定87

5.2.3 输送带面压要求的最小滚筒直径89

5.3 滚筒组的材料与制造工艺92

5.3.1 材质及许用应力和工艺要求92

5.3.2 载荷条件确定93

5.3.3 滚筒组刚度与强度条件94

5.3.4 滚筒覆盖胶95

5.4 轴的刚度和强度的计算97

5.4.1 滚筒组轴承座中心支距97

5.4.2 轴的挠度、转角和应力98

5.5 筒皮与辐板的计算99

5.5.1 筒皮99

5.5.2 辐板102

5.6 轮毂的尺寸和强度计算106

5.7 胀套联接的计算108

5.7.1 胀套联接最小螺栓拧紧力矩计算109

5.7.2 胀套额定负荷114

5.8 轴承寿命计算及轴承型号确定115

5.8.1 轴承寿命计算115

5.8.2 轴承型号确定116

5.9 全焊类型传动滚筒组的结构尺寸设计116

5.9.1 原始计算参数116

5.9.2 结构设计参数确定118

6 驱动装置、制动器与逆止器127

6.1 驱动装置概述127

6.2 电动机、减速器和联轴器128

6.2.1 电动机128

6.2.2 减速器128

6.2.3 联轴器132

6.3 液力偶合器134

6.3.1 限矩型液力偶合器134

6.3.2 勺斗型液力偶合器135

6.3.3 阀控充液式液力偶合器137

6.4 逆止器138

6.4.1 逆止器的种类138

6.4.2 逆止器的安装140

6.4.3 逆止器的选用计算140

7 拉紧装置142

7.1 拉紧装置的作用142

7.2 拉紧装置的种类142

7.2.1 螺旋拉紧装置142

7.2.2 垂直重锤拉紧装置143

7.2.3 车式重锤拉紧装置144

7.2.4 绞车拉紧装置（拉紧滚筒固定型）146

7.2.5 绞车自动拉紧147

7.3 拉紧行程与拉紧力148

7.3.1 拉紧行程的确定148

7.3.2 拉紧力的计算152

8 清扫器和附属装置155

8.1 清扫器155

8.1.1 输送带清扫器的形式155

8.1.2 输送带清扫器的位置157

8.1.3 滚筒清扫器157

8.1.4 空载段输送带的清扫装置157

8.1.5 新型输送带清扫器158

8.2 带式输送机的附属装置159

8.2.1 气候防护装置159

8.2.2 撒料防护装置159

8.2.3 输送带称量装置160

8.2.4 取样装置160

8.3 保护装置160

8.3.1 跑偏保护装置160

8.3.2 带速检测保护装置161

8.3.3 输送带纵向撕裂保护装置162

8.3.4 溜槽堵塞检测装置162

8.3.5 紧急停车装置162

8.3.6 物料检测装置163

8.3.7 自动喷雾洒水系统163

8.3.8 金属杂物检测装置163

第2篇 带式输送机的设计计算167

9 带宽、带速和输送量167

9.1 带宽与带速167

9.1.1 确定带宽需要考虑的因素167

9.1.2 带速169

9.1.3 带速与带宽之间的关系171

9.2 带式输送机输送能力的计算172

9.2.1 带式输送机的输送能力172

9.2.2 物料截面积计算172

9.2.3 输送量计算174

10 带式输送机的功率与张力计算181

10.1 概述181

10.2 带式输送机的传动理论184

10.2.1 摩擦传动原理184

10.2.2 单滚筒传动装置的牵引力186

10.2.3 双滚筒传动牵引力的分配186

10.3 运行阻力的计算188

10.3.1 主要阻力189

10.3.2 模拟摩擦系数f的确定189

10.3.3 附加阻力192

10.3.4 提升阻力195

10.3.5 特种阻力195

10.4 驱动电动机的功率计算与驱动装置的位置确定200

10.4.1 驱动功率200

10.4.2 驱动装置的特点与配置202

10.4.3 启动、制动和逆止203

10.5 输送带张力和拉紧力206

10.5.1 传递滚筒圆周力所需的最小输送带张力206

10.5.2 限制输送带垂度的最小输送带张力207

11 竖向曲线段216

11.1 竖向凹弧曲线段216

11.1.1 凹弧段曲率半径的确定216

11.1.2 曲线段稳定运行阻力计算217

11.2 竖向凸弧曲线段219

11.2.1 凸弧段曲率半径计算219

11.2.2 凸弧段部分的托辊距221

11.2.3 凸弧段运行阻力计算222

11.3 输送带翻转223

12 带式输送机的加料和卸料225

12.1 输送带加料225

12.2 转载、加料溜槽和导料槽227

12.2.1 物料的转载227

12.2.2 加料溜槽230

12.2.3 导料槽231

12.2.4 加料溜槽和导料槽的结构设计233

12.3 输送机卸料轨迹求解234

12.3.1 正常物料轨迹的计算及作图235

12.3.2 轨迹作图238

第3篇 带式输送机的应用245

13 带式输送机的布置设计245

13.1 滚筒布置的尺寸关系245

13.1.1 头部驱动滚筒包角布置计算245

13.1.2 地面驱动滚筒支架的设计246

13.1.3 头部探头滚筒及增面滚筒的中心高与倾角关系247

13.2 带式输送机最高几何尺寸247

13.3 吊挂托辊组吊挂中心距及槽角计算251

14 机架255

14.1 固定输送机机架255

14.1.1 头部机架255

14.1.2 尾部机架256

14.1.3 改向滚筒支撑架258

14.1.4 中间架259

14.1.5 支腿261

14.1.6 分层板263

14.1.7 挡风板264

14.1.8 输送带护罩264

14.2 可移动式输送机机架265

14.2.1 可移动式输送机机架的组成265

14.2.2 输送机前端传动机头266

14.2.3 返回站／尾站269

14.2.4 中间部分模块270

14.2.5 引桥271

14.2.6 中间给料站272

14.3 机架的计算272

14.3.1 计算的基本内容272

14.3.2 中间架梁架计算实例273

15 输送机的安装与调试275

15.1 安装275

15.1.1 安装准备275

15.1.2 整机安装275

15.1.3 部件安装277

15.1.4 安装后的检查286

15.2 输送机的调试287

15.3 吊运及保管291

15.3.1 货物到达现场后的装卸和运输291

15.3.2 现场的存放和保管291

15.3.3 安装期间的存放和保管293

15.3.4 安装后至验收前期间的维护294

16 输送机的操作、使用与调整295

16.1 安全操作的要求295

16.2 安全技术操作规程295

16.3 设备安全检查296

16.4 维修、润滑与清扫302

16.4.1 维修302

16.4.2 润滑303

16.4.3 油液性能测定304

16.4.4 清扫305

16.5 输送机调整305

16.5.1 导料槽的调整305

16.5.2 拉紧滚筒的调整306

16.5.3 裙板的调整307

16.5.4 输送带清扫器的调整307

参考文献310