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第1章 绪论1

1.1 加工技术发展简史1

1.2 现代加工技术的地位与分类5

1.3 现代加工技术的发展趋势8

复习思考题12

第2章 切削加工技术13

2.1 切削加工概述13

2.1.1 切削加工基本概念13

2.1.2 切屑形成机理16

2.1.3 切削力24

2.1.4 切削温度28

2.1.5 刀具材料30

2.1.6 刀具磨损和耐用度35

2.2 高速切削加工40

2.2.1 高速切削历史与现状40

2.2.2 高速切削的定义42

2.2.3 高速切削的优势42

2.2.4 高速切削加工的关键技术43

2.2.5 高速切削机理的研究47

2.2.6 高速切削加工工艺49

2.2.7 高速切削加工的应用51

2.3 精密与超精密切削加工54

2.3.1 精密切削加工的概念54

2.3.2 精密切削的加工机理54

2.3.3 精密切削加工的关键技术58

2.3.4 超精密切削加工概述59

2.3.5 超精密切削对金刚石刀具的要求60

2.3.6 超精密切削加工的特点61

2.3.7 超精密加工实例62

2.3.8 超精密切削加工发展前景63

2.4 深孔钻削技术64

2.4.1 深孔钻削加工系统64

2.4.2 深孔钻削刀具67

2.4.3 保证钻削质量的措施68

2.4.4 深孔钻削的特点68

2.4.5 深孔钻削过程监控技术68

2.5 振动切削加工技术72

2.5.1 振动切削分类及其原理73

2.5.2 振动切削的特点75

2.5.3 振动在切削过程中的作用75

2.5.4 低频振动切削加工76

2.5.5 超声波振动切削加工79

2.6 加热与低温切削加工技术83

2.6.1 加热切削加工83

2.6.2 低温切削加工91

复习思考题94

第3章 磨削加工技术95

3.1 磨削加工概述95

3.1.1 磨削加工的概念及特点95

3.1.2 磨削加工的分类96

3.1.3 固结磨料磨具96

3.1.4 砂轮的磨损和修整98

3.1.5 磨削加工过程99

3.1.6 磨削温度及磨削烧伤103

3.2 高速磨削加工技术106

3.2.1 高速磨削加工概述106

3.2.2 高速磨削加工的关键技术107

3.2.3 高速磨削加工工艺109

3.2.4 高速磨削的应用110

3.2.5 高速磨削的发展前景111

3.3 精密和超精密磨削加工112

3.3.1 精密磨削加工的概念112

3.3.2 普通砂轮精密磨削112

3.3.3 超硬磨料砂轮精密磨削115

3.3.4 砂带精密磨削116

3.3.5 超精密磨削加工117

3.3.6 ELID镜面磨削119

3.4 缓进给磨削技术121

3.4.1 缓进给磨削工艺的产生121

3.4.2 缓进给磨削的定义122

3.4.3 缓进给磨削烧伤机理122

3.4.4 缓进给磨削工艺125

3.4.5 缓进给磨削加工的特点126

3.4.6 缓进给磨削工艺的应用127

3.5 砂带磨削加工128

3.5.1 砂带磨削加工的定义128

3.5.2 砂带的磨削机理128

3.5.3 砂带磨削的基本部件129

3.5.4 砂带磨削的分类131

3.5.5 砂带磨削的工艺参数132

3.5.6 砂带磨削中易出现的问题133

3.5.7 砂带磨削的工艺特点133

3.6 超声波磨削加工技术134

3.6.1 超声波磨削的概念与机理134

3.6.2 超声波磨削的主要运动134

3.6.3 超声波磨削的分类及特点136

3.6.4 超声波磨削加工的典型应用137

复习思考题139

第4章 光整加工技术140

4.1 光整加工概述140

4.1.1 光整加工的定义与分类140

4.1.2 光整加工的特点141

4.1.3 光整加工表面质量142

4.2 研磨加工技术144

4.2.1 研磨加工的定义144

4.2.2 研磨加工的机理144

4.2.3 研磨加工的分类145

4.2.4 研磨加工的特点146

4.2.5 研磨工艺146

4.2.6 研磨应用实例148

4.3 珩磨加工技术153

4.3.1 珩磨加工的概念及原理153

4.3.2 珩磨加工的特点155

4.3.3 珩磨加工要素及工艺156

4.3.4 新型珩磨加工技术160

4.4 抛光加工技术167

4.4.1 抛光加工的定义167

4.4.2 抛光加工的机理167

4.4.3 抛光加工的方法168

4.4.4 抛光加工的特点169

4.4.5 抛光加工要素与工艺169

4.4.6 抛光加工的应用——硅片抛光171

复习思考题173

第5章 电加工技术174

5.1 电加工机理174

5.1.1 电火花加工原理174

5.1.2 电化学加工机理176

5.2 电火花加工技术181

5.2.1 电火花加工工艺及应用181

5.2.2 电火花加工质量控制188

5.3 电解加工技术192

5.3.1 电解加工工艺及应用192

5.3.2 电解加工质量控制199

5.4 电铸加工技术203

5.4.1 电铸加工工艺及应用203

5.4.2 电铸加工质量控制209

复习思考题211

第6章 高能束流加工技术212

6.1 概述212

6.2 激光束加工技术214

6.2.1 激光束加工基本原理214

6.2.2 激光束加工工艺及其应用216

6.3 电子束加工技术227

6.3.1 电子束加工基本原理227

6.3.2 电子束加工工艺及应用228

6.4 离子束加工技术232

6.4.1 离子束加工原理232

6.4.2 离子束加工工艺及应用233

6.5 水射流及磨料流加工技术238

6.5.1 水射流加工原理238

6.5.2 水射流加工工艺及应用240

复习思考题243

第7章 微细加工技术244

7.1 概述244

7.1.1 微细加工概念与分类244

7.1.2 微细加工的发展244

7.2 硅微细加工技术245

7.2.1 硅的特点245

7.2.2 硅微细加工技术的特点246

7.2.3 硅微细加工工艺及应用246

7.3 光刻加工技术253

7.3.1 光刻加工的原理及其工艺流程253

7.3.2 光刻加工关键技术255

7.4 LIGA技术及准LIGA技术256

7.4.1 LIGA技术原理257

7.4.2 准LIGA技术原理259

7.4.3 LIGA及准LIGA技术的应用261

7.5 准分子激光微细加工技术265

7.5.1 准分子激光微细加工原理265

7.5.2 准分子激光直写微细加工工艺267

7.6 生物加工269

7.6.1 生物加工的分类269

7.6.2 生物加工应用实例272

复习思考题275

第8章 纳米加工技术276

8.1 概述276

8.1.1 基本概念276

8.1.2 纳米加工277

8.1.3 纳米加工的关键技术277

8.2 基于SPM的纳米切削加工278

8.2.1 扫描探针显微镜的工作原理278

8.2.2 扫描探针显微技术的关键技术和特点280

8.2.3 扫描探针显微技术用于纳米切削加工281

8.3 纳米器件与DNA单分子加工284

8.3.1 原子排列284

8.3.2 分子排列与分子开关286

8.3.3 纳米器件287

8.3.4 DNA单分子操纵291

8.4 碳纳米管293

8.4.1 单根碳纳米管的操纵293

8.4.2 碳纳米管的机械特性294

8.4.3 碳纳米管的应用295

复习思考题298

第9章 绿色加工技术299

9.1 概述299

9.1.1 绿色加工的定义及其分类299

9.1.2 绿色加工的研究内容300

9.1.3 绿色加工的发展301

9.2 绿色加工基本理论302

9.2.1 绿色加工的基本特征302

9.2.2 绿色加工的基本程序303

9.2.3 绿色加工的评价指标体系305

9.3 绿色加工应用技术306

9.3.1 无冷却液机械加工306

9.3.2 微量冷却机械加工311

9.3.3 高压水射流切割312

9.3.4 其他绿色加工313

复习思考题313

第10章 难加工材料与结构的加工技术10.1 概述314

10.1.1 材料的切削加工性314

10.1.2 难加工材料316

10.1.3 难加工结构326

10.2 难加工材料的加工技术326

10.2.1 钛合金加工326

10.2.2 高温合金加工331

10.2.3 不锈钢加工335

10.2.4 高强度钢和超高强度钢的加工339

10.2.5 复合材料加工343

10.2.6 硬脆性材料加工347

10.3 难加工结构的加工技术350

10.3.1 薄壁件加工350

10.3.2 叶片及涡轮盘加工353

10.3.3 阵列孔及微孔加工358

复习思考题362

第11章 加工参数优化与数据库技术11.1 概述363

11.1.1 加工参数优化的方法363

11.1.2 加工数据库技术的发展与作用365

11.2 加工参数解析优化技术367

11.2.1 优化数学模型的建立367

11.2.2 静态优化373

11.2.3 动态优化379

11.3 加工数据库技术381

11.3.1 数据库技术基础381

11.3.2 加工数据库的功能要求385

11.3.3 加工数据库的基本结构389

11.3.4 加工数据库的应用391

11.4 专家系统应用技术392

11.4.1 专家系统基本构成392

11.4.2 加工故障诊断专家系统395

11.4.3 加工参数推荐专家系统396

复习思考题398