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1 物流简介1

1.1 物流要素1

1.2 用户3

1.3 物流人员3

1.4 物流的三个阶段4

1.5 ILS目标6

1.6 ILS人员组成7

1.7 采购循环周期7

1.8 物流阶段和采购阶段9

1.9 结论10

第一部分 定义保障设计10

2 发展中的系统需求15

第一部分 定义保障设计2.1 环境问题15

2.2 实际环境15

2.3 系统对环境的影响16

2.4 系统使用率16

2.5 系统保障基本结构18

2.6 系统需求研究18

2.7 性能、保障和购置成本19

3 创建设计方案20

3.1 定义20

3.2 系统构建20

3.3 不可测量元素21

3.4 安全性22

3.5 支付能力22

3.6 系统构建方法论23

3.7 复杂性24

3.8 系统构建结果24

3.9 系统工程25

3.10 系统工程过程26

3.11 方案设计阶段27

3.12 初步设计阶段28

3.13 详细设计阶段29

3.14 生产和交付30

3.15 服务维持30

4 可靠性、可维护性、可测试性和FMECA4.1 可靠性工程31

4.2 可靠性概念32

4.3 可靠性统计学32

4.4 失败率（λI）33

4.5 平均故障间隔时间34

4.6 系统任务失败率35

4.7 平均致命故障间隔时间36

4.8 任务成功37

4.9 可靠性程序38

4.10 可靠性设计和评估38

4.11 可靠性建模38

4.12 可靠性配置39

4.13 可靠性预测40

4.14 零部件计算可靠性预测40

4.15 零部件强度分析预测41

4.16 寄生电路分析42

4.17 容差分析42

4.18 部件控制程序43

4.19 可靠性关键项目分析43

4.20 功能测试、存储、处理、包装、运输和维护的影响43

4.21 可靠性开发和产品测试44

4.22 环境应力筛选44

4.23 可靠性增长测试44

4.24 可靠性资格测试程序45

4.25 产品可靠性接受测试程序45

4.26 故障报告、分析和修改措施系统45

4.27 可维护性工程46

4.28 定义47

4.29 可维护性概念48

4.30 可维护性统计数据48

4.31 平均修复时间49

4.32 平均修复维护时间50

4.33 平均预防性维护时间50

4.34 可维护性程序51

4.35 可维护性建模51

4.36 可维护性配置52

4.37 可维护性预测53

4.38 可维护性分析53

4.39 可维护性设计标准54

4.40 可维护性实证55

4.41 数据采集、分析和修复行为系统56

4.42 可测试性工程56

4.43 可测试性目标57

4.44 测试效力衡量57

4.45 可测试性工程59

4.46 可测试性需求59

4.47 测试设计平衡60

4.48 内在可测试性评估61

4.49 可测试成本和收益数据62

4.50 测试与评估63

4.51 实证计划64

4.52 FMECA64

4.53 FMECA目标66

4.54 开发FMECA66

5 保障性特征68

5.1 保障性工程挑战68

5.2 方便维护69

5.3 维护成本效率73

5.4 维护安全73

5.5 人力最小需求74

5.6 现有人员的最大使用76

5.7 测试设备的最小需求76

5.8 现有工具与保障设备的最大利用76

5.9 新资源的最小需求76

5.10 现有设施的最大利用77

5.11 标准零部件的最大使用77

5.12 出货和运输的快速准备77

5.13 标准模式运输78

5.14 与现有保障系统的接口78

5.15 重新说明需求79

6 功能保障性分析81

6.1 功能优先物质81

6.2 功能保障性分析81

6.3 比较系统82

6.4 比较分析82

6.5 比较分析结果86

6.6 标准化分析86

6.7 技术收益分析92

6.8 保障基础组织结构分析93

6.9 比较分析再讨论97

7 系统安全与人文因素工程7.1 系统安全性99

7.2 人文工程程序106

8 以可靠性为中心的维护8.1 RCM历史115

8.2 预防性维护115

8.3 分析过程117

9 软件保障127

9.1 定义127

9.2 软件开发128

9.3 保障性131

9.4 文档135

10 可获得性138

10.1 可获得性概念138

10.2 可获得性测量138

10.3 可获得性预测139

10.4 维护设施能力144

10.5 运输时间145

10.6 管理滞后时间145

10.7 团队可获得性147

10.8 预测方法147

11 购置成本149

11.1 系统寿命149

11.2 成本要素151

11.3 采购成本151

11.4 运行和保障成本152

11.5 处置153

11.6 所有权成本估计155

11.7 成本估计模型156

11.8 建模概念156

11.9 建模问题158

11.10 估计技术158

11.11 应用生命周期成本和中间生命成本模型159

11.12 运行可获得性和生命周期成本159

12 物流保障分析160

12.1 LSA过程目标160

12.2 物流保障分析程序161

12.3 MIL-STD 1388-1A——LSA任务和子任务162

12.4 程序实施191

第二部分 保障解决方案的开发191

13 物质保障性分析199

第二部分 保障解决方案的开发13.1 资源辨别过程199

13.2 维修分析的实施级别203

13.3 创建物质保障资源包裹204

13.4 应用物质保障性分析过程207

14 维修分析级别209

14.1 维护筹划209

14.2 维护理念209

14.3 维护概念210

14.4 维护计划211

14.5 维护级别212

14.6 维修级别分析的概念214

14.7 维修项目级别218

14.8 LORA模型219

14.9 LORA理念224

15 物流保障信息225

15.1 LSAR历史225

15.2 MIL-STD 1388-2B数据表228

15.3 数据与数据选择237

15.4 使用LSAR237

15.5 物流管理信息240

15.6 LSAR的开发管理245

16 人力和人员248

16.1 确定需求248

16.2 分类249

16.3 计划251

16.4 人员配备253

17 保障设备255

17.1 保障设备255

17.2 测试设备259

17.3 保障设备授权261

17.4 文档262

18 准备和供应保障18.1 配件要求264

18.2 供应266

18.3 国际物料供应系统275

18.4 备用品采购277

18.5 DOD供应系统277

18.6 库存管理280

18.7 结论284

19 技术手册285

19.1 手册类型285

19.2 操作者手册285

19.3 维修手册307

19.4 零部件手册311

19.5 手册准备312

20 培训和培训设备315

20.1 培训阶段315

20.2 培训种类316

20.3 培训概念317

20.4 培训项目318

20.5 培训材料322

20.6 培训保障323

20.7 培训设备323

20.8 培训文件和培训设备要求325

21 设施327

21.1 设施类型327

21.2 需求识别329

21.3 需求调整332

22 包装、搬运、储存和运输22.1 定义333

22.2 PHS＆T项目333

22.3 可运输性338

22.4 包装340

22.5 搬运346

22.6 储存346

22.7 运输方法347

第三部分 物流管理347

23 物流管理计划351

第三部分 物流管理23.1 综合物流保障计划351

23.2 综合保障计划355

24 合同359

24.1 签订合同359

24.2 政府合同359

24.3 相关政府文件364

24.4 合同签订过程365

24.5 合同类型368

24.6 成本加固定费用369

24.7 提案准备370

25 物流管理375

25.1 ILS组织375

25.2 ILS项目管理378

25.3 结论386

附录A 成功路标387

附录B 联合服务多角色战术装甲车项目（JTAV）系统要求研究392

附录C 参考文献402

附录D405