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第1章 精益工具箱第4版说明1

1.1 回顾3

1.2 精益、可持续和变革4

1.3 精益演化4

第2章 理念7

2.1 精益追求“理想方式”7

2.2 精益不是工具，也不是一套整合的工具8

2.3 浪费、过载、波动9

2.4 精益的公式12

2.5 精益是“系统”13

2.6 精益是持续学习16

2.7 精益既是革命也是演进16

2.8 精益是“分布式决策”17

2.9 两个类比和一组F：乐团和体质锻炼17

2.10 精益的5个原则20

2.11 精益的25个特性22

2.12 丰田模式26

2.13 精益企业屋27

第3章 价值和浪费29

3.1 价值29

3.2 价值和萃智31

3.3 Muda和7种浪费32

3.4 Ⅰ型浪费和Ⅱ型浪费的消除和预防33

3.5 增值、非增值（必要的和可避免的）34

3.6 大野耐一的7种浪费34

3.7 新的浪费39

3.8 现场和“学会观察”44

3.9 基于时间的竞争46

第4章 精益转型的框架51

4.1 精益屋51

4.2 流动框架52

4.3 层级式转型框架55

4.4 精益实施的通用方法61

4.5 精益实施的失效模式63

4.6 线模公司案例68

4.7 给精益改善的警告69

第5章 战略、规划及部署71

5.1 运营战略71

5.2 将运营战略与精益相联系73

5.3 理解流程：产品—过程矩阵73

5.4 理解顾客74

5.5 价值流经济：哪里制造什么82

5.6 关键帕累托85

5.7 制定运营战略90

5.8 政策部署92

第6章 准备流动100

6.1 需求管理100

6.2 全员生产性维护104

6.3 节拍时间和补料间隔时间114

6.4 活动时间分析和工作元素116

6.5 5S117

6.6 可视化管理124

6.7 标准化作业、标准操作规程、工作解析127

6.8 快速换型134

6.9 机器小型化、避免超大型机器、递进思维139

第7章 价值流的绘图、评估和分析142

7.1 价值流分析的实施循环142

7.2 价值流绘图的步骤147

7.3 绘图及实施151

7.4 单项流程要素图的种类154

7.5 精益评估和原则178

第8章 布局和单元设计185

8.1 精益布局185

8.2 主要的布局类型：产品—过程矩阵186

8.3 总体布局：在工厂层级的优劣判断187

8.4 物料搬运：在工厂级别的优劣判断188

8.5 细胞式生产单元189

8.6 生产单元的平衡196

8.7 上料—下料单元和生产线205

8.8 虚拟单元205

8.9 移动线和脉动线205

8.10 人因工程208

第9章 计划与排程211

9.1 平顺化排程213

9.2 构建精益排程体系：八个基本要素215

9.3 11个排程概念219

第10章 约束理论和工厂物理学252

10.1 鼓—缓冲—绳模型252

10.2 有效产出率、库存和运营费用254

10.3 依赖事件和统计波动254

10.4 约束、瓶颈和非瓶颈资源：同步原则255

10.5 工厂物理学定律257

10.6 精益思想和约束理论的冲突260

10.7 约束理论改善循环262

第11章 质量264

11.1 精益质量框架264

11.2 复杂性266

11.3 变异268

11.4 差错268

11.5 六西格玛269

11.6 如何计算流程的西格玛水平272

11.7 整合精益和六西格玛273

11.8 防错276

第12章 改善279

12.1 改善循环：PDCA、DMAIC、8D、IDEA和TWI279

12.2 “五次为什么”、根因和6个忠实仆人284

12.3 改善的组织工作287

12.4 持续改善的方法290

12.5 改善295

12.6 混乱管理305

12.7 A3问题解决法和报告306

12.8 沟通板309

第13章 变革管理312

13.1 精益中的人员和变革312

13.2 什么是“社会系统”312

13.3 变革管理的模型315

13.4 打造精益文化323

13.5 督导人员培训326

13.6 接受曲线和关键人员331

第14章 可持续性：维持变革335

14.1 过程（和系统）的可持续性336

14.2 人员的可持续性339

第15章 新产品开发和引入345

15.1 四个目标和六个权衡347

15.2 新产品开发中的浪费348

15.3 丰田的新产品开发方法350

15.4 成本354

15.5 速度和平顺化：关键链和精益项目管理364

15.6 质量366

15.7 精益产品开发的其他工具372

第16章 建立精益供应链377

16.1 什么是供应链管理377

16.2 动态的需求失真380

16.3 管理供应商关系384

16.4 供应链合作392

16.5 精益物流394

16.6 订单履行和产品定制396

16.7 建立高效供应链402

第17章 会计处理和绩效测量403

17.1 精益会计403

17.2 绩效指标409

17.3 基本的精益指标414

17.4 目标成本法、改善成本法和降本418

第18章 精益的由来和发展422

18.1 丰田之前的精益422

18.2 丰田：精益的诞生地424

18.3 为什么称之为“精益”426

第19章 其他资源：从何处寻求帮助429

19.1 姊妹出版物429

19.2 研究中心、研究项目和网络资源430

19.3 文章、书籍和影音资料431

19.4 资格认证431

精益年表 精益的过去和未来432