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第1章 机械制造概论1

机械制造与机械制造技术1

机械制造与制造技术1

机械制造的类型1

机械制造技术的范畴2

机械制造过程与机械制造系统3

机械制造过程3

机械制造系统4

机械制造技术的地位及发展5

机械制造技术的地位5

现代制造技术的发展方向5

本课程的研究内容与学习方法7

本课程的内容与学习要求7

本课程的学习方法7

第2章 机械制造过程的基础知识8

机械制造工艺方法与过程8

零件加工工艺方法分类8

工序的定义和工艺规程10

生产纲领与生产类型11

基准与装夹12

基准的概念12

装夹的概念12

设计基准与工艺基准12

定位原理和定位类型14

定位方式和定位元件16

定位误差计算23

工件夹紧27

机械加工工艺系统30

机械加工工艺系统的组成30

机床的分类和型号表示方法30

机床的组成、工艺范围与参数33

夹具的分类与组成35

刀具的分类36

刀具的几何参数36

刀具材料40

第3章 金属切削过程的基本规律及其应用43

金属切削的变形过程43

金属切削变形过程的基本特征43

变形区的划分和切屑的形成过程44

切削变形程度的表示方法45

前刀面的挤压与摩擦47

积屑瘤的形成及其对切削过程的影响50

切屑的类型与控制52

影响切削变形的主要因素55

切削力56

切削力的来源与分解56

切削力的计算公式57

影响切削力的因素60

切削热与切削温度62

切削热的产生与传出62

切削温度对切削加工过程的影响62

切削温度的测量及分布规律63

影响切削温度的因素65

刀具磨损和刀具使用寿命66

刀具的失效形式66

刀具磨损的原因68

刀具磨损过程及磨钝标准69

刀具使用寿命70

切削条件的合理选择72

工件材料的切削加工性的改善73

刀具合理几何参数的选择74

切削用量的选择77

切削液的选择80

磨削原理82

砂轮的特性与选择82

磨削运动与磨削过程84

磨粒的切削厚度86

磨削力与磨削温度87

第4章 金属切削机床与刀具90

车床与车刀90

车床概述90

CA6140型卧式车床的组成90

车刀111

铣床与铣刀113

铣削加工113

铣刀115

铣床117

齿轮加工机床与刀具119

齿轮机床类型与齿轮的加工方法120

Y3150E型滚齿机121

齿形的其他加工方法129

孔加工刀具131

孔加工特点与分类131

钻孔132

扩孔136

铰孔137

镗孔138

拉孔139

珩磨孔142

磨削加工与磨床143

磨床的应用范围143

磨削加工类型144

M1432A型万能外圆磨床147

数控机床与加工中心148

数控机床148

加工中心149

第5章 机械加工工艺规程制定151

制定机床加工工艺规程的方法和步骤151

工艺规程的作用与形式151

工艺规程的设计原则与步骤153

定位基准的选择155

精基准选择原则155

粗基准选择原则156

工艺路线的制定157

经济加工精度157

加工方法的选择159

加工阶段的划分160

加工顺序的安排162

工序的集中与分散163

加工余量、工序尺寸及其公差的确定164

加工余量的概念164

影响加工余量的因素165

加工余量的确定166

工序尺寸的确定166

工艺尺寸链167

直线尺寸链的基本计算公式168

直线尺寸链在工艺过程中的应用171

工序尺寸与加工余量计算的图表法174

工艺过程的经济分析176

时间定额176

提高生产率的工艺途径177

工艺方案的比较和技术经济分析180

计算机辅助工艺过程设计183

CAPP的基本概念183

CAPP的类型和工作原理183

CAPP的关键技术188

第6章 机械加工质量及质量控制192

机械加工精度及表面质量的概念与意义192

机械加工精度及表面质量的概念192

加工误差的来源193

误差敏感方向194

表面质量对零件使用性能的影响194

工艺系统几何因素对加工精度的影响196

加工原理误差196

机床的几何误差196

工艺系统受力变形对加工精度的影响202

工艺系统刚度的概念及计算202

机床部件刚度204

工艺系统刚度对加工精度的影响206

减少工艺系统受力变形对加工精度影响的措施208

工件残余应力引起的变形210

工艺系统热变形对加工精度的影响212

工艺系统的热源212

工艺系统的热平衡213

工件热变形引起的加工误差213

机床热变形对加工精度的影响214

减少工艺系统热变形对加工精度影响的措施215

工艺系统质量控制及加工误差统计分析217

加工误差的分布规律217

加工误差的统计分析方法218

机械加工表面质量的影响因素及控制措施230

表面粗糙度的形成230

影响表面粗糙度的工艺因素及改善措施231

磨削加工后的表面粗糙度232

表面冷作硬化233

影响表面金属残余应力的因素及控制措施235

磨削烧伤、磨削裂纹及控制措施237

第7章 机械装配工艺239

概述239

机器的装配过程239

装配过程的组织形式240

装配精度与保证装配精度方法241

装配精度241

装配尺寸链242

保证装配精度的装配方法245

装配工艺规程制订252

装配工艺规程制订的原则和基本内容252

装配工艺规程的内容253

装配工艺规程制订的步骤253

第8章 先进制造技术257

精密与超精密加工技术257

概述257

超精密加工刀具258

超精密加工设备258

超精密加工的工作环境260

超精密加工精度的在线检测及计量测试261

超高速加工262

概述262

超高速加工技术的优越性264

超高速加工技术的应用266

数字化制造技术269

数字制造的形成背景269

数字制造的概念271

数字制造技术的内涵273

数字制造模型与体系结构275

绿色制造278

绿色制造的提出278

发展绿色制造的意义和必要性282

绿色制造的体系结构和研究内容284

参考文献289