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第1篇 航空发动机机械加工技术基础3

第1章 机械加工工艺基础3

1.1 发动机机械加工工艺技术准备3

1.1.1 工艺技术准备工作原则与依据3

1.1.2 工艺技术准备的工作内容3

1.1.3 设计工艺性4

1.2 机械加工工艺过程质量控制8

1.2.1 零件制造质量8

1.2.2 工艺过程设计的质量控制9

1.2.3 机械加工过程的质量控制26

1.3 提高劳动生产率27

1.3.1 时间定额27

1.3.2 提高生产率的工艺措施28

1.3.3 提高生产率的组织措施28

1.3.4 采用高效及自动化加工，提高生产率28

1.4 工艺技术、质量管理29

1.4.1 技术经济分析29

1.4.2 正交设计法30

1.4.3 加工质量工艺控制技术33

1.5 计算机技术的应用48

1.5.1 计算机辅助机床控制48

1.5.2 计算机辅助制造系统49

1.5.3 成组技术49

1.5.4 计算机辅助工艺过程设计51

第2章 机械加工工艺过程设计53

2.1 机械加工工艺过程53

2.1.1 机械加工工艺过程的组成53

2.1.2 工艺过程的设计55

2.1.3 编制工艺文件56

2.1.4 航空发动机零件机械加工的工艺措施58

2.2 设计工艺过程的基本要求及技术依据58

2.2.1 设计工艺过程的基本要求58

2.2.2 设计工艺过程的技术依据59

2.3 工艺路线设计61

2.3.1 零件设计图样工艺分析61

2.3.2 零件毛坯62

2.3.3 加工方法选择64

2.3.4 阶段划分67

2.3.5 工序的集中与分散68

2.3.6 基准选择68

2.3.7 热处理工序的安排74

2.3.8 辅助工序的安排76

2.4 工序设计79

2.4.1 机床及工艺装备的选择79

2.4.2 尺寸链79

2.4.3 加工余量及其确定83

2.4.4 工序尺寸的确定103

2.4.5 工艺尺寸换算类型及其换算111

2.4.6 尺寸图表法113

附录A 工艺图表形式125

附录B 发动机主要零件的材料137

附录C 攻丝前钻孔用麻花钻直径（摘自JB/Z228—1985）138

第2篇 机械加工设备与工艺装备145

第3章 加工设备145

3.1 机械加工设备的选择145

3.1.1 设备选择的原则145

3.1.2 设备选择的依据145

3.2 国产机床通用型号146

3.2.1 型号的表示方法146

3.2.2 机床的分类及代号146

3.2.3 通用特性代号、结构特性代号147

3.2.4 机床的组、系代号147

3.2.5 机床的主参数147

3.2.6 通用机床型号示例150

3.3 国产专用机床的型号150

3.4 发动机零件机械加工典型机床示例151

3.4.1 车床示例151

3.4.2 加工中心示例152

3.4.3 钻镗床示例154

3.4.5 磨床示例155

3.4.6 拉床、插床示例157

3.4.7 滚齿机示例159

3.4.8 复合加工机床示例159

3.4.9 钣金成形设备161

3.4.10 其他加工机床示例161

第4章 专用夹具163

4.1 夹具的基本概念163

4.1.1 夹具的定义163

4.1.2 机床夹具及其分类163

4.1.3 专用夹具组成及其元件166

4.1.4 专用夹具的作用及其基本要求169

4.2 夹具的选择169

4.2.1 使用夹具的合理工艺方案170

4.2.2 确定专用工艺装备总数的原则与依据170

4.2.3 专用夹具的选择原则171

4.2.4 使用夹具的经济性分析171

4.3 工件的定位172

4.3.1 工件定位的基本原理172

4.3.2 定位方式所能限制的自由度176

4.3.3 工件在夹具中定位形式177

4.3.4 定位方案的确定准则180

4.4 工件的夹紧181

4.4.1 夹紧装置的组成及夹紧方案的选择原则181

4.4.2 夹紧装置基本要求及其分类183

4.5 夹具的辅助机构187

4.5.1 夹具与机床连接形式187

4.5.2 辅助支撑装置188

4.6 自动化夹具191

4.6.1 自动化夹具的组成191

4.6.2 半自动化夹具191

4.6.3 对自动化夹具的基本要求192

4.7 数控机床夹具192

4.7.1 数控钻床夹具的坐标系示例192

4.7.2 数控机床夹具的特点193

4.8 专用夹具的设计194

4.8.1 专用夹具的基本要求194

4.8.2 专用夹具的设计工作特点194

4.8.3 专用夹具的设计步骤194

4.9 组合夹具195

4.9.1 组合夹具的应用195

4.9.2 组合夹具的使用原理196

4.9.3 组合夹具元件的分类及主要规格196

4.9.4 组合夹具的精度198

4.10 夹具工作精度的分析与估算199

4.10.1 零件加工时的误差与不等式199

4.10.2 系统误差分析200

4.10.3 减小各项误差的措施203

4.10.4 误差分析示例203

4.11 发动机零件机械加工典型专用夹具204

4.11.1 盘类零件加工专用夹具204

4.11.2 轴类零件加工专用夹具205

4.11.3 机匣类零件加工专用夹具206

4.11.4 壳体类零件加工专用夹具207

4.11.5 环形件类零件加工专用夹具207

4.11.6 中小构件加工专用夹具207

4.11.7 焊接结构零件专用夹具209

第5章 专用刀具211

5.1 专用刀具的基本概念211

5.1.1 发动机零件切削加工中专用刀具的重要性211

5.1.2 专用刀具选用原则和技术要求211

5.2 各类刀具材料的使用性能与选用212

5.2.1 刀具材料应具备的性能212

5.2.2 刀具材料的物理、力学性能及切削用量选用213

5.2.3 刀具材料种类和选用217

5.2.4 部分切削工艺切削用量推荐值219

5.3 发动机零件切削加工中常用的专用刀具233

5.3.1 刀具几何角度的选择233

5.3.2 车刀235

5.3.3 孔加工刀具238

5.3.4 铣削加工刀具242

5.3.5 镗刀242

5.3.6 拉削工具247

5.4 未来航空发动机零件专用刀具247

第6章 测量仪器250

6.1 机械加工过程测量技术基础250

6.1.1 概述250

6.1.2 长度计量单位251

6.1.3 测量方法与测量原则251

6.1.4 测量误差及数据处理252

6.1.5 测量仪器基本度量指标255

6.2 测量仪器的选择256

6.2.1 测量仪器选择原则256

6.2.2 测量仪器选择方法256

6.3 线性一维尺寸测量仪器259

6.3.1 长度尺寸测量仪器259

6.3.2 深度尺寸测量仪器270

6.3.3 宽度尺寸测量仪器273

6.3.4 壁厚测量仪器274

6.4 形位公差测量仪器276

6.4.1 形位公差检测原则276

6.4.2 形状公差测量仪器278

6.4.3 位置公差测量仪器278

6.4.4 形状和位置公差测量仪器279

6.5 表面粗糙度测量仪器280

6.5.1 比较法用比较样块280

6.5.2 光切法用量仪281

6.5.3 干涉法用量仪281

6.5.4 针描法（触针法）用量仪281

6.5.5 印模法282

6.6 螺纹测量仪器282

6.6.1 螺纹参数综合测量仪器282

6.6.2 螺纹参数单项测量仪器284

6.7 齿轮测量仪器284

6.7.1 齿轮参数单项测量仪器284

6.7.2 齿轮参数综合及整体测量仪器286

6.8 发动机叶片型面测量仪器286

6.8.1 叶片专用测具287

6.8.2 叶片电感测量仪288

6.8.3 三坐标测量机289

6.8.4 四坐标激（白）光测量机289

6.8.5 光学扫描测量仪290

6.8.6 叶片型面测量方法及准确度比较290

6.9 先进长度测量仪器292

6.9.1 坐标测量机292

6.9.2 非接触测量仪器295

6.9.3 接触与非接触复合测量仪器298

第3篇 航空发动机数字化制造303

第7章 航空发动机数字化制造概述303

7.1 航空发动机数字化制造的内涵及特点303

7.1.1 航空发动机数字化制造的内涵304

7.1.2 航空发动机数字化制造的特点305

7.2 航空发动机数字化制造系统的组成308

7.3 航空发动机数字化制造系统的应用环境310

7.4 航空发动机数字化制造技术的应用现状及展望316

第8章 航空发动机产品数据的数字化表达与加工仿真技术321

8.1 航空发动机数字样机321

8.1.1 数字样机分类322

8.1.2 主要数字样机简介与要求322

8.2 航空发动机产品模型数据的交换及其标准324

8.2.1 STEP的组成和体系结构324

8.2.2 航空发动机STEP的主要标准327

8.3 航空发动机数字化造型实现方法和手段329

8.3.1 航空发动机数字化整体造型方法330

8.3.2 空发动机数字化零件加工造型手段331

8.4 航空发动机数字化仿真技术331

8.4.1 航空发动机数字化仿真基本过程332

8.4.2 航空发动机数字化仿真软件仿真构成332

8.4.3 基于模型的工程定义的航空发动机数字化仿真技术332

8.5 航空发动机数字化制造CAD/CAM软件335

8.5.1 CAD/CAM技术在航空发动机数字化制造中的应用335

8.5.2 航空发动机数字化制造主流软件UG简介336

8.5.3 航空发动机数字化制造主流软件CATIA简介338

8.6 航空发动机数字化测量技术341

8.6.1 在机检测技术341

8.6.2 高精密测量技术342

8.6.3 企业级数字化测量解决方案协助航空工业提升数字化制造技术水平343

第9章 航空发动机数字化制造技术345

9.1 计算机辅助工艺规划技术345

9.1.1 CAPP基本概念345

9.1.2 CAPP的结构组成346

9.1.3 CAPP的基础技术348

9.1.4 CAPP的类型350

9.1.5 CAPP发展趋势353

9.1.6 国内CAPP研发及应用简介353

9.2 成组技术356

9.2.1 成组技术的定义356

9.2.2 成组技术的发展现状357

9.2.3 成组技术的分类方法358

9.2.4 成组技术的应用361

9.3 数控加工技术362

9.3.1 数控加工技术基础362

9.3.2 航空零件的数控加工365

9.4 逆向工程技术374

9.4.1 逆向工程定义375

9.4.2 逆向工程工作流程375

9.4.3 逆向工程的数据采集375

9.4.4 逆向工程常用软件376

9.4.5 逆向工程未来发展趋势378

9.5 快速原型制造技术378

9.5.1 快速原型制造技术的原理379

9.5.2 快速原型制造技术的特点380

9.5.3 快速原型制造技术的实现方法380

9.5.4 快速原型制造技术的应用381

9.5.5 快速原型制造技术在发动机上的应用382

9.5.6 快速原型制造技术的发展趋势384

第10章 航空发动机叶片类零件自适应加工技术386

10.1 自适应加工技术概况386

10.1.1 自适应加工提出的背景386

10.1.2 自适应加工基本概念387

10.1.3 自适应加工工艺过程388

10.1.4 自适应加工国内外发展现状与趋势388

10.2 自适应加工关键技术393

10.2.1 数字化检测技术393

10.2.2 工件装夹与余量优化技术394

10.2.3 自适应工艺几何建模技术399

10.2.4 加工变形综合误差补偿技术403

10.2.5 刀位文件／加工代码自适应生成技术405

10.3 自适应加工技术应用405

10.3.1 精锻／辊轧叶片自适应加工405

10.3.2 实心叶片焊接整体叶盘自适应加工406

10.3.3 空心叶片焊接风扇叶盘自适应加工407

10.3.4 服役变形／损伤叶片自适应加工408

第4篇 机械加工零件的表面完整性411

第11章 表面完整性的基本概念411

11.1 表面完整性的概念与内涵411

11.1.1 表面完整性概念的提出与发展411

11.1.2 表面完整性的内涵、组成与字符表达411

11.1.3 表面完整性控制的适用对象413

11.2 表面特征及其表征414

11.2.1 表面特征定义与内容414

11.2.2 表面特征的标注415

11.2.3 加工纹理的表征415

11.2.4 表面粗糙度的表征417

11.3 表层特性及其表征421

11.3.1 表层定义、内容与属性分类421

11.3.2 表层微观组织的表征425

11.3.3 表层显微硬度的表征426

11.3.4 表层残余应力的表征426

11.3.5 表层特性与加工强度427

11.4 表面完整性评价方法与检测方法428

11.4.1 表面完整性评价方法428

11.4.2 表面完整性的检测技术429

11.5 表面完整性与疲劳435

11.5.1 表面特性与疲劳436

11.5.2 表层特性与疲劳437

11.5.3 表面完整性的综合效应439

第12章 表面完整性控制的指导原则441

12.1 加工过程表面完整性控制的一般原则与方法441

12.1.1 需要控制表面完整性的零件441

12.1.2 加工过程表面完整性控制的一般原则441

12.1.3 机械加工的表面完整性控制方法442

12.1.4 机械加工的表面完整性控制的实施方法443

12.2 切削加工指导原则与数据446

12.2.1 具体指导原则446

12.2.2 切削加工的表面完整性数据446

12.2.3 表面完整性切削加工指导原则455

12.3 磨削加工指导原则和数据455

12.3.1 具体指导原则455

12.3.2 磨削加工的表面完整性数据456

12.3.3 表面完整性磨削加工指导原则461

12.4 其他抗疲劳制造工艺指导原则与数据463

12.4.1 其他抗疲劳制造工艺指导原则463

12.4.2 其他抗疲劳制造工艺的表面完整性数据464

12.4.3 其他抗疲劳制造工艺的指导原则464

12.4.4 关于其他抗疲劳制造工艺的表面完整性专门说明466

第5篇 发动机典型零件的机械加工471

第13章 盘类件的加工471

13.1 盘类件的结构特点及技术要求471

13.1.1 盘类件的类型及结构特点471

13.1.2 盘类件的主要技术要求472

13.2 盘类件的材料与毛坯475

13.2.1 盘类件的常用材料475

13.2.2 盘类件的毛坯477

13.3 盘类件的工艺过程设计479

13.3.1 盘类件的工艺技术分析479

13.3.2 盘类件的工艺路线安排479

13.3.3 典型盘类件的工艺路线480

13.4 盘类件的典型加工工序481

13.4.1 盘类件辐板型面的加工481

13.4.2 盘类件榫槽的加工487

13.4.3 盘类件精密孔的加工501

13.4.4 盘类件端面弧齿的加工503

13.4.5 盘类件边缘的加工506

13.4.6 封严篦齿的加工508

13.4.7 盘类件的表面处理512

13.4.8 盘类件的静平衡514

13.5 盘类件的检验517

13.5.1 盘类件的常规检验517

13.5.2 盘类件的无损检验530

第14章 轴类件的加工532

14.1 轴类件的结构特点及技术要求532

14.1.1 轴类件的类型及结构特点532

14.1.2 轴类件的技术要求534

14.2 轴类件的材料与毛坯535

14.2.1 轴类件的常用材料535

14.2.2 轴类件的毛坯536

14.2.3 轴类件毛坯余量及技术条件537

14.3 轴类件工艺过程设计539

14.3.1 轴件工艺分析539

14.3.2 轴件工艺路线安排540

14.3.3 典型轴件的工艺路线541

14.4 轴类件典型加工工序542

14.4.1 轴件深孔加工542

14.4.2 轴外表面加工548

14.4.3 轴件花键加工552

14.4.4 轴颈型面车加工556

14.4.5 轴颈端面锥形深槽的加工及变形控制560

14.4.6 轴颈油槽的加工562

14.4.7 轴类件深油孔的加工563

14.4.8 轴类件精密孔的加工565

14.4.9 轴类件的动平衡566

14.5 轴类件的检验568

14.5.1 轴类件的常规检验568

14.5.2 轴类件的无损检验572

第15章 鼓筒加工577

15.1 鼓筒分类及结构特点577

15.1.1 鼓筒的分类577

15.1.2 鼓筒的结构特点578

15.1.3 鼓筒的技术要求580

15.2 鼓筒材料与毛坯582

15.2.1 鼓筒材料582

15.2.2 鼓筒的毛坯583

15.3 鼓筒工艺程序设计587

15.3.1 鼓筒工艺分析587

15.3.2 鼓筒加工工艺方案设计591

15.4 鼓筒典型加工工艺597

15.4.1 鼓筒常用加工设备597

15.4.2 鼓筒常用加工刀具及切削参数597

15.4.3 鼓筒内外型面的加工598

15.4.4 鼓筒周向榫槽的加工604

15.4.5 鼓筒篦齿的加工605

15.4.6 鼓筒各类孔、槽的加工606

15.4.7 鼓筒的动平衡608

15.5 鼓筒的检验610

15.5.1 鼓筒尺寸的检验610

15.5.2 鼓筒技术条件的检验613

15.5.3 鼓筒的无损检验614

第16章 机匣和环形件加工615

16.1 环形机匣和环形件分类及结构特点615

16.1.1 环形机匣和环形件的分类615

16.1.2 环形机匣和环形件结构特点618

16.1.3 环形机匣壳体及环形件技术要求619

16.2 机匣壳体和环形件材料与毛坯620

16.2.1 环形机匣壳体材料620

16.2.2 环形件材料623

16.2.3 机匣壳体和环形件的毛坯625

16.3 环形机匣和环形件工艺程序设计630

16.3.1 环形机匣和环形件工艺分析630

16.3.2 环形机匣壳体及环形件加工工艺程序设计635

16.4 环形机匣和环形件典型加工工序651

16.4.1 机匣和环形件常用加工设备652

16.4.2 钛合金、高温合金机匣及环形件加工刀具及切削参数653

16.4.3 机匣和环形件加工夹具的选用654

16.4.4 机匣壳体车加工656

16.4.5 机匣壳体铣加工661

16.4.6 机匣壳体安装边加工664

16.4.7 机匣壳体孔的加工667

16.5 环形机匣壳体的检验673

16.5.1 环形机匣壳体检验方法与量具674

16.5.2 环形机匣壳体三坐标测量机检验676

16.5.3 环形机匣壳体的无损检验676

第17章 箱体机匣的加工677

17.1 箱体机匣结构特点及技术要求677

17.1.1 箱体机匣的类型及功用677

17.1.2 典型附件机匣壳体的结构与特点679

17.1.3 附件机匣壳体的主要技术要求681

17.2 箱体机匣壳体的材料与毛坯682

17.2.1 箱体机匣壳体的材料682

17.2.2 毛坯的种类及技术条件683

17.3 箱体机匣壳体工艺过程设计685

17.3.1 箱体机匣壳体的工艺分析685

17.3.2 机匣壳体的工艺程序设计686

17.4 箱体机匣主要表面的加工方法691

17.4.1 选用通用机床的加工方法691

17.4.2 选用数控加工中心或精密坐标镗床的加工方法692

17.5 典型工序的工艺步骤694

17.5.1 机匣壳体的划线694

17.5.2 机匣壳体的钻孔与锪小平面694

17.5.3 机匣壳体的油路冲洗698

17.5.4 箱体机匣轴承衬套的压装方法700

17.5.5 光孔上螺桩703

17.5.6 机匣壳体孔系在标准镗床上加工704

17.5.7 钢丝螺套安装705

17.6 箱体机匣的检验707

17.6.1 检验项目与方法707

17.6.2 特殊检验项目708

17.7 机匣壳体的加工工艺708

第18章 叶片的加工719

18.1 铸造叶片的加工719

18.1.1 涡轮叶片的结构特点及主要技术要求719

18.1.2 涡轮叶片材料与毛坯724

18.1.3 涡轮叶片工艺过程设计728

18.1.4 涡轮叶片典型加工工艺733

18.1.5 涡轮叶片检验745

18.1.6 涡轮叶片的修复747

18.2 叶片的辊轧加工748

18.2.1 辊轧加工的叶片分类及结构特点749

18.2.2 辊轧加工的叶片技术要求749

18.2.3 辊轧加工的叶片材料与毛坯750

18.2.4 辊轧成形工艺751

18.2.5 辊轧工艺过程设计753

18.2.6 冷轧模设计与制造756

18.3 锻造叶片的加工757

18.3.1 转子叶片的加工757

18.3.2 静子叶片的加工775

第19章 整体叶盘、叶轮的加工802

19.1 整体叶盘、叶轮结构特点及技术条件802

19.1.1 整体叶盘、叶轮的类型及结构特点802

19.1.2 整体叶盘、叶轮的技术条件805

19.2 整体叶盘、叶轮的选材及毛坯807

19.2.1 整体叶盘选材及毛坯807

19.2.2 整体叶轮选材及毛坯809

19.3 整体叶盘、叶轮加工工艺设计811

19.3.1 整体叶盘加工工艺设计811

19.3.2 整体叶轮加工工艺设计818

19.4 整体叶盘典型工艺836

19.4.1 整体叶盘车削加工836

19.4.2 整体叶盘铣削加工841

19.4.3 整体叶盘精密孔加工845

19.4.4 整体叶盘、叶轮的特种工艺847

19.5 整体叶盘、叶轮的检测849

19.5.1 整体叶盘的检测849

19.5.2 整体叶轮的叶型检验853

19.6 整体叶盘、叶轮数控程序设计855

19.6.1 整体叶盘、叶轮编程软件介绍856

19.6.2 整体叶盘、叶轮建模及数据处理858

19.6.3 整体叶盘、叶轮刀具的选择861

19.6.4 整体叶盘、叶轮走刀路线的设计863

19.6.5 整体叶盘、叶轮切削参数的确定866

19.6.6 整体叶盘、叶轮程序结构设计867

19.6.7 整体叶盘、叶轮后置处理871

19.6.8 整体叶盘、叶轮程序仿真及优化873

第20章 典型中、小结构件的加工880

20.1 轴承座的加工883

20.1.1 轴承座类零件的结构特点与技术要求883

20.1.2 轴承座的技术要求883

20.1.3 轴承座的材料与毛坯884

20.1.4 轴承座的工艺过程设计885

20.1.5 轴承座典型加工工序889

20.1.6 轴承座的检验895

20.2 活塞的加工896

20.2.1 活塞零件的结构特点及技术要求897

20.2.2 活塞零件的材料与毛坯899

20.2.3 活塞工艺过程设计899

20.2.4 活塞典型加工工序902

20.2.5 活塞零件的检验906

20.3 作动筒筒体的加工907

20.3.1 作动筒筒体的结构特点及技术要求908

20.3.2 筒体的材料与毛坯909

20.3.3 筒体工艺过程设计910

20.3.4 筒体主要表面加工工序914

20.3.5 筒体的检验919

20.4 调节片的加工921

20.4.1 调节片的结构特点及技术要求921

20.4.2 调节片零件的材料与毛坯922

20.4.3 调节片零件的工艺过程设计922

20.5 摇臂的加工925

20.5.1 摇臂零件的结构特点及技术要求926

20.5.2 摇臂零件的材料与毛坯927

20.5.3 摇臂零件的工艺过程设计927

20.6 曲柄的加工930

20.6.1 曲柄零件的结构特点及技术要求931

20.6.2 曲柄零件的材料与毛坯932

20.6.3 曲柄零件的工艺过程设计932

第21章 喷嘴的加工936

21.1 喷嘴喷口类零件的加工939

21.1.1 喷口结构特点及技术要求939

21.1.2 喷口类零件的材料与毛坯941

21.1.3 喷口类零件的工艺过程设计941

21.1.4 喷口类零件的典型加工工序943

21.1.5 喷口类零件的检验948

21.2 阀门类零件的加工949

21.2.1 阀门类零件的结构特点及技术要求949

21.2.2 阀门类零件的材料与毛坯952

21.2.3 阀门类零件的工艺过程设计952

21.2.4 阀门类零件的典型加工工序954

21.2.5 阀门类零件的检验957

21.3 旋流芯类零件的加工958

21.3.1 旋流芯类零件的结构特点及技术要求959

21.3.2 旋流芯类零件的材料与毛坯961

21.3.3 旋流芯类零件的工艺过程设计961

21.3.4 旋流芯类零件的典型加工工序962

21.3.5 旋流芯类零件的检验965

21.4 喷嘴壳体类零件的加工967

21.4.1 喷嘴壳体类零件的结构特点及技术要求967

21.4.2 喷嘴壳体类零件的材料与毛坯969

21.4.3 壳体类零件的工艺过程设计971

21.4.4 壳体类零件的典型加工工序974

21.4.5 壳体类零件的检验985

21.5 喷嘴的修理986

21.5.1 喷嘴大修故检标准986

21.5.2 喷嘴修理工艺流程991

21.5.3 典型修理工序992

第22章 控制系统典型零件的加工1005

22.1 航空发动机控制系统概述1005

22.1.1 航空发动机控制系统简介1005

22.1.2 航空发动机控制系统的现状1006

22.1.3 航空发动机控制系统的发展趋势1006

22.1.4 航空发动机控制系统典型零件介绍1006

22.2 壳体的加工1007

22.2.1 壳体结构特点及技术要求1007

22.2.2 壳体的材料与毛坯1008

22.2.3 壳体工艺过程设计1009

22.2.4 壳体主要表面的加工方法1014

22.2.5 主要工序的进行方法1016

22.2.6 壳体的清洁度工艺1018

22.2.7 壳体的检验1022

22.3 精密偶件的加工1023

22.3.1 结构、技术条件与材料1023

22.3.2 工艺过程设计1027

22.3.3 主要工序加工方法1030

22.3.4 典型精密偶件的加工1034

22.3.5 检测1043

22.4 离心配重的加工1045

22.4.1 离心配重的类型、材料与毛坯1046

22.4.2 离心配重的工艺过程设计1048

22.4.3 主要工序的加工方法1057

22.4.4 检验1058

22.5 分油盘的加工1059

22.5.1 分油盘的结构特点及技术要求1060

22.5.2 分油盘的材料与毛坯1062

22.5.3 分油盘的工艺过程设计1062

22.5.4 分油盘主要工序加工方法1068

22.5.6 检验1073

22.6 转子、柱塞及其组件的加工1075

22.6.1 转子的分类、结构特点及技术要求1075

22.6.2 柱塞的结构特点和技术要求1076

22.6.3 转子组件结构特点和技术要求1078

22.6.4 转子、柱塞的材料和毛坯1078

22.6.5 转子、柱塞及其组件的工艺过程设计1080

22.6.6 主要工序的加工方法1087

22.6.7 检验1088

22.7 凸轮的加工1088

22.7.1 凸轮的类型、结构特点和技术要求1089

22.7.2 凸轮的材料与毛坯1091

22.7.3 凸轮的工艺过程设计1092

22.7.4 主要工序的加工方法1096

22.7.5 检验1098

第23章 直升机传动机构典型零件的加工1100

23.1 直升机传动机构概述及主要组成1100

23.1.1 直升机传动系统发展的主要特点1102

23.2 直升机传动机构典型零件结构特点及主要技术要求1104

23.2.1 发动机／减速器连接轴1104

23.2.2 主减速器1105

23.2.3 主旋翼轴1108

23.3 直升机传动机构典型零件材料与毛坯1108

23.3.1 发动机／减速器连接轴1108

23.3.2 主减速器1109

23.3.3 主旋翼轴1109

23.4 直升机传动机构典型零件工艺过程设计1109

23.4.1 发动机／减速器连接轴典型零件工艺过程设计1109

23.4.2 主减速器典型零件工艺过程设计1110

23.4.3 主旋翼轴典型零件工艺过程设计1114

23.5 直升机传动机构典型工序设计1117

23.5.1 膜片精冲加工1117

23.5.2 圆柱齿轮齿的加工1119

23.5.3 螺旋锥齿轮弧齿磨削1128

23.5.4 齿轮喷丸强化1129

23.5.5 主旋翼轴法兰孔镗铰1135

23.6 直升机传动机构典型零件检验1137

23.6.1 膜片检验1137

23.6.2 螺旋锥齿轮检验1138

23.6.3 主旋翼轴检验1142

第24章 发动机部件装配后组合加工1144

24.1 部组件加工工艺1144

24.1.1 机械部组件的工艺过程1144

24.1.2 机械部组件工艺过程设计原则与步骤1145

24.2 压气机转子组合加工1145

24.2.1 压气机转子类型1145

24.2.2 不可拆卸式压气机转子组合加工工艺程序设计1149

24.2.3 压气机转子典型组合加工程序1151

24.3 涡轮转子组合加工1164

24.3.1 涡轮转子类型1164

24.3.2 可拆卸与不可拆卸涡轮转子组合工艺程序设计1168

24.3.3 涡轮转子典型组合加工程序1171

24.4 压气机机匣的组合加工1176

24.4.1 压气机机匣结构特点及类型1176

24.4.2 压气机机匣组合加工工艺分析与技术条件1180

24.4.3 压气机机匣组件工艺过程设计1182

24.4.4 主要工序的进行方法1183

24.4.5 压气机机匣组件的检验1192

24.5 涡轮导向器机匣的组合加工1192

24.5.1 涡轮导向器机匣结构特点及类型1193

24.5.2 涡轮导向器机匣组合工艺程序设计1195

24.5.3 涡轮导向器机匣典型组合加工工序1196

第25章 主燃烧室的加工1205

25.1 燃烧室机匣组件的加工1205

25.1.1 燃烧室机匣组件的结构特点及技术要求1205

25.1.2 燃烧室机匣组件的材料与毛坯1206

25.1.3 燃烧室机匣组件的工艺过程设计1208

25.1.4 燃烧室机匣组件的典型加工工序1216

25.1.5 燃烧室机匣组件的检验1218

25.2 燃烧室外机匣前段的加工1219

25.2.1 外机匣前段的结构特点及技术要求1219

25.2.2 外机匣前段的材料与毛坯1220

25.2.3 外机匣前段的工艺过程设计1220

25.2.4 外机匣前段的典型加工工序1222

25.2.5 外机匣前段的检验1224

25.3 燃烧室外机匣中段的加工1224

25.3.1 外机匣中段的结构特点及技术要求1224

25.3.2 外机匣中段的材料与毛坯1225

25.3.3 外机匣中段的工艺过程设计1225

25.3.4 外机匣中段的典型加工工序1228

25.3.5 外机匣中段的检验1230

25.4 燃烧室扩压器的加工1230

25.4.1 扩压器的结构特点及技术要求1230

25.4.2 扩压器的材料与毛坯1232

25.4.3 扩压器的工艺过程设计1232

25.4.4 扩压器的典型加工工序1235

25.4.5 扩压器的检验1237

25.5 燃烧室内机匣的加工1238

25.5.1 内机匣的结构特点及技术要求1238

25.5.2 内机匣的材料与毛坯1239

25.5.3 内机匣的工艺过程设计1239

25.5.4 内机匣的典型加工工艺1243

25.5.5 内机匣的检验1245

25.6 环形火焰筒的加工1245

25.6.1 环形火焰筒的结构特点及技术要求1246

25.6.2 火焰筒的材料与毛坯1249

25.6.3 火焰筒组件的工艺过程设计1250

25.6.4 环形火焰筒组件的典型加工工序1256

25.6.5 环形火焰筒组件的检验1258

25.7 环形火焰筒头部转接段零件的加工1258

25.7.1 环形火焰筒头部转接段的结构特点及技术要求1259

25.7.2 环形火焰筒头部转接段的材料与毛坯1260

25.7.3 环形火焰筒头部转接段的工艺过程设计1260

25.7.4 环形火焰筒头部转接段的典型加工工序1265

25.7.5 环形火焰筒头部转接段的检验1266

25.8 环形火焰筒筒壁的加工1267

25.8.1 环形火焰筒筒壁的结构特点和技术要求1267

25.8.2 环形火焰筒筒壁的材料与毛坯1268

25.8.3 环形火焰筒筒壁的工艺过程设计1269

25.8.4 环形火焰筒筒壁的典型加工工序1275

25.8.5 环形火焰筒筒壁的检验1276

25.9 主燃烧室的修理1277

25.9.1 燃烧室机匣修理1277

25.9.2 环形燃烧室火焰筒的修理1284

第26章 加力燃烧室的加工1294

26.1 概述1294

26.2 扩散器外壁的加工1294

26.2.1 典型扩散器外壁结构1295

26.2.2 扩散器外壁单件的加工1295

26.2.3 扩散器外壁组合件的加工1301

26.2.4 典型工装1309

26.3 稳定器的加工1309

26.3.1 典型稳定器结构1309

26.3.2 环形稳定器V形槽的加工1310

26.3.3 径向稳定器顶盖的加工1316

26.3.4 径向稳定器单件的加工1319

26.3.5 径向稳定器底座的加工1322

26.3.6 径向稳定器风斗的加工1326

26.3.7 径向稳定器小组件的加工1328

26.3.8 带径向稳定器的主稳定器的加工1331

26.3.9 典型工装1338

26.4 加力筒体的加工1338

26.4.1 典型加力筒体结构1338

26.4.2 筒体一段的加工1339

26.4.3 前段筒体的加工1343

26.4.4 加力筒体壳体前段组合件的加工1346

26.4.5 典型工装1354

26.5 隔热屏和防振屏的加工1355

26.5.1 典型隔热屏结构1355

26.5.2 支架的加工1356

26.5.3 前段隔热屏的加工1358

26.5.4 挡油屏的加工1362

26.5.5 前段楔形屏的加工1364

26.5.6 隔热屏前段组件的加工1367

26.5.7 典型工装1370

26.6 加力燃烧室加工技术展望1372

26.6.1 厚板化学铣削结构钛合金筒体加工1372

26.6.2 弥散强化高温合金高温构件加工1373

参考文献1375