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1　底吹转炉法引进的背景1

1.1　底吹转炉技术的演变（从贝塞麦到托马斯）1

1.2　LD转炉法的实用化2

1.3　NKK前社长三好先生对LD转炉引进过程的阐述4

1.4　川崎制铁使用氧气的历史和LD转炉的引进6

1.5　底吹转炉的复兴11

1.6　底吹转炉引进的原委12

1.7　当时的炼钢部长川名对引进前夜的阐述（第1章的总结）13

参考文献17

2　双重套管的发明与底吹转炉的诞生18

2.1　Savard和Lee发明的双重套管喷嘴18

2.2　底吹转炉（OBM）的诞生22

2.3　底吹转炉的种类27

2.3.1　底吹转炉的大型化（Q-BOP的诞生）27

2.3.2　LWS转炉28

2.3.3　CLU转炉31

2.4　底吹转炉的设计和设备32

2.5　炉底喷嘴的保护和传热（蘑菇头的生成）34

2.6　搅拌研究的回顾（第2章的总结）39

参考文献40

3　用冷态模型对底吹转炉法的评价41

3.1　水模型的有用性41

3.2　冷态模型的应用42

3.3　冷态模型的底吹转炉内渣、金属的混合速度43

3.3.1　水模型均匀混合时间的测定44

3.3.2　熔池均匀混合时间的实验结果45

3.3.3 渣-金属间的传质测定46

3.3.4　渣-金属间的传质实验结果48

3.4　冷态模型的应用总结51

参考文献52

4　底吹转炉的脱碳和搅拌效果的解析55

4.1　脱碳反应的解析55

4.2　底吹转炉吹炼的自动控制59

4.2.1　底吹转炉吹炼控制系统的构成61

4.2.2 动态控制模型的开发62

4.2.3　吹炼控制系统的效果69

4.2.4　吹炼命中率的提高76

4.3　熔池搅拌效果的解析77

4.3.1 熔池搅拌的魅力77

4.3.2　底吹转炉的搅拌力78

4.3.3　LD转炉混合时间的估计（之一）79

4.4　均匀混合时间的测定81

4.5　体现氧化精炼炉的工艺参数（ISCO）84

参考文献89

5　底吹转炉用耐火材料的开发91

5.1　耐崩裂性的定量化92

5.2　应用AE（Acoustic Emission）的耐火材料开发94

5.3　MgO-C砖和砌炉法的开发97

参考文献100

6　顶底复合吹炼转炉的发展101

6.1　底吹转炉的波及效果101

6.2　小型试验转炉的研究103

6.3　顶底复合吹炼转炉的设计与施工104

6.4　弱搅拌型顶底复合吹炼转炉的开发（LD-KGC）105

6.5　强搅拌型顶底复合吹炼转炉的开发（K-BOP）107

6.6　设备参数110

6.7　炉体剖面图111

6.8　粉体喷吹设备112

6.8.1　喷吹罐的配置和配管长度112

6.8.2 喷吹系统的压力损失112

6.8.3 气体的种类和配管系统113

6.8.4　改造工程113

6.9　顶底复合吹炼转炉的冶金特征113

6.9.1　钢中碳、氧的行为114

6.9.2　钢中氢的行为115

6.9.3　钢中氮的行为117

参考文献119

7　体现顶底复合吹炼转炉冶金特性的参数121

7.1　顶底复合吹炼转炉ISCO的应用121

7.2　顶底复合吹炼转炉的均匀混合时间（之一）125

7.3　顶底复合吹炼转炉的搅拌能供给强度供给式的导出126

7.4　LD转炉的均匀混合时间（之二）129

7.5　顶底复合吹炼转炉的均匀混合时间（之二）130

7.6　顶底复合吹炼转炉的冶金指标BOC的引入133

7.6.1　BOC导出的实验133

7.6.2　钢液中的自由氧及其对渣中氧化铁含量的影响134

7.6.3　脱锰反应136

7.6.4 支配（T.Fe）量的因素137

7.7　顶底复合吹炼转炉的物料平衡140

7.8　Q-BOP的优先脱碳法142

7.9　顶底复合吹炼转炉内脱碳和脱氧反应的模型化143

7.10　5t试验转炉中的搅拌力和PCO稀释实验144

7.11 5t和180t LD-KGC炉的底吹CO144

7.12　5t试验转炉的IOD法146

7.13　转炉内脱氧、脱碳的数学模型147

7.13.1　用数学模型的计算结果151

7.13.2　230t Q-BOP炉中的反应模型解析154

7.14 感应炉与5t试验炉中金属与渣的氧位156

7.15 LD-KGC用CO气体搅拌的改造158

7.16 精炼工艺搅拌的总结159

参考文献165

8 底吹转炉的脱磷及其在铁水预处理中的应用167

8.1 底吹转炉中磷的行为167

8.1.1 5t转炉CaO系熔剂脱磷168

8.1.2 喷嘴数对脱磷的影响168

8.2 底吹转炉铁水预处理法170

8.3 底吹转炉铁水预处理法的开发和反应机理171

8.4 解释反应机理的实验172

8.4.1 230t Q-BOP的实验172

8.4.2　5t Q-BOP的实验172

8.4.3　小型熔化炉的实验173

8.5　铁水预处理法的实验结果173

8.5.1　使用顶渣的脱磷173

8.5.2　添加萤石促进顶渣脱磷174

8.5.3　捕捉到的渣粒的组成175

8.5.4　CaO粉上浮中脱磷的热力学研究177

8.5.5　CaO脱磷的反应过程（小型熔化炉脱磷试验结果）178

8.6　Q-BOP炉的铁水脱磷综合模型179

8.7　预处理过铁水的转炉炼钢法181

8.7.1　预处理过铁水的极低磷钢的生产181

8.7.2　锰铁合金使用量的减少182

8.8　铁水包的铁水处理试验182

8.8.1　试验方法183

8.8.2　处理中铁水成分的变化184

8.8.3 氧分压PO2的测定185

8.8.4　CaO系渣的CPG（Phosphate Capacity）的估算186

8.8.5 PO2的影响和同时脱磷、脱硫处理187

8.9　铁水预处理法的总结188

参考文献189

9　喷吹粉剂的铁水脱磷反应模型191

9.1　铁水预处理中的脱磷行为191

9.2　脱磷反应限制环节的推断191

9.2.1　铁水处理中的脱磷行为191

9.2.2　KM的估算193

9.2.3　KS的估算194

9.2.4　限制环节的变化195

9.3　脱磷速度式的导出196

9.3.1 渣粒侧传质为限制环节时的情况196

9.3.2　铁液侧传质为限制环节时的情况197

9.4　脱磷行为的总结197

9.5　脱磷反应模型的总结202

参考文献203

10　含铬钢冶炼、精炼的发展204

10.1　铬矿石的熔融还原204

10.2　5t试验转炉中的熔炼试验205

10.3　5t转炉中的熔融还原条件207

10.4　5t转炉中炉底喷嘴（a）的试验结果208

10.5　5t转炉中同时底吹矿石和氧气的试验209

10.6　5t转炉中用微炭粉喷枪带吹矿石的试验209

10.7　铬球团的熔融还原法的不锈钢冶炼211

10.8　熔融还原法的热平衡与二次燃烧213

10.9　铬球团的供给速度与还原速度214

10.10　用铬矿石熔融还原的不锈钢冶炼技术215

10.11　不锈钢冶炼工艺的演变216

10.12　炭材对铬矿石还原的影响219

10.13　“SR-KCB”和“DC-KCB”操作的总结222

10.14　不锈钢的脱碳225

10.14.1　弱搅拌型顶底复合吹炼转炉中的脱碳行为225

10.14.2　搅拌力的效果225

10.14.3　PCO的效果227

10.15　铬钢精炼的冶金特性比较——ISCO、BOC、CROI228

10.16　强搅拌型炉（DC-KCB）的脱碳234

10.16.1　促进脱碳的技术234

参考文献237

11　不用电的废钢熔化法239

11.1　废钢熔化法的技术动向240

11.1.1　供给燃料的废钢预热技术240

11.1.2　使用炉内发生气体的废钢预热法242

11.2　二次燃烧技术243

11.2.1　二次燃烧的机理和吸热效率244

11.2.2　提高二次燃烧率的技术245

11.3　添加燃料的废钢熔化技术246

11.3.1　炉子顶部供给燃料的技术246

11.3.2　炉子底部供给燃料的技术247

11.4　转炉型废钢熔化法的应用方法和课题248

11.5　适应环境问题的钢铁技术250

参考文献252

结束语254