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第1章 绪论1

1.1 AME维修管理的重要性1

1.1.1什么是AME1

1.1.2传统的设备维修管理的概况2

1.1.3传统的设备维修管理理论和方法对于AME的局限性3

1.2 AME维修管理的主要内容5

1.3本章小结6

第2章 设备管理的基础理论和方法7

2.1设备管理的目标、内容和任务7

2.1.1什么是设备管理7

2.1.2设备管理的目的8

2.1.3设备管理的主要内容和任务9

2.1.4设备管理的特点和要求9

2.2设备的选购10

2.2.1设备选型的原则10

2.2.2设备选型考虑的因素11

2.2.3设备选购的方法12

2.3设备的日常管理和使用维修16

2.3.1设备的日常管理16

2.3.2设备的合理使用18

2.3.3设备的维修管理21

2.3.4设备维修的制度24

2.3.5维修计划的编制与组织实施28

2.4设备的更新与改造39

2.4.1设备的磨损与寿命39

2.4.2设备的改造40

2.4.3设备的更新40

2.4.4设备更新、技术改造和大修的综合经济分析43

2.5国内、外设备管理模式及历史沿革45

2.5.1英国的综合工程学45

2.5.2美国的生产维修体制46

2.5.3日本的全员生产维修制46

2.5.4我国设备管理的历史沿革50

2.6本章小结51

附录1 设备维修类型的决策52

第3章 AME故障规律及可用度为中心维修理论58

3.1 AME的构成和故障类型58

3.1.1传统制造设备的构成和故障特点58

3.1.2 AME的构成和结构特点59

3.1.3 AME故障类型和故障特点62

3.2 AME故障率曲线的确定63

3.2.1专家调查法63

3.2.2统计分析法64

3.2.3 AME各子系统的故障率曲线66

3.3 AME故障规律的认识67

3.4提高AME可用度的对策68

3.4.1可用度68

3.4.2故障率曲线对维修管理理论的启示69

3.4.3 AME维修理论的特点71

3.4.4基于“香蕉”曲线可用度为中心维修理论72

3.4.5提高以可用度的工作流程76

3.5本章小结76

第4章 确定合理维修时机的时间延迟模型78

4.1时间延迟建模的原理和方法78

4.1.1时间延迟的概念78

4.1.2时间延迟建模的原理78

4.1.3利用时间延迟模型进行维修决策的工作流程80

4.2时间延迟模型（DTM）的建立81

4.2.1 DTM的分类81

4.2.2单元件系统的DTM建立81

4.2.3多元件系统的DTM建立85

4.3 DTM的计算机仿真求解及参数估算89

4.3.1完全检查下多元件系统故障过程仿真89

4.3.2不完全检查下多元件系统故障过程仿真91

4.3.3参数估计91

4.4拟合检验92

4.5本章小结93

附录294

附录394

第5章 AME维修管理智能决策支持系统（M-IDSS）的设计96

5.1 M-IDSS的概况96

5.1.1智能决策支持系统的发展过程96

5.1.2决策支持系统的定义和结构97

5.2 M-IDSS的总体结构97

5.2.1系统的总体结构97

5.2.2系统的特点98

5.3 M-IDSS的设计99

5.3.1系统界面的设计99

5.3.2维修数据的管理及模式的识别100

5.3.3维修模型库103

5.3.4维修模型的管理104

5.3.5关于帮助系统的设计107

5.3.6系统开发语言的选择和运行环境107

5.4本章小结108

第6章 案例分析109

6.1某制造厂AME维修管理的现状分析109

6.1.1企业的生产背景109

6.1.2设备维修管理的现状分析109

6.2 AME维修管理组织结构的设计111

6.3数控龙门铣床维修管理理论和方法的实证研究112

6.3.1重点部位的维修管理112

6.3.2合理预防维修间隔期的确定115

6.4维修管理的效益分析116

6.5本章小结117

参考文献118

专业名词中英文对照120