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第1章　机械加工工艺规程的制订1

1.1　基本概念2

1.1.1　生产过程和加工工艺过程2

1.1.2　机械加工工艺过程的组成2

1.1.3　生产纲领与生产类型4

1.2　机械加工工艺规程的制订6

1.2.1　工艺规程概述6

1.2.2　工艺规程制订8

1.3　零件的结构工艺性分析9

1.3.1　零件的结构工艺性分析9

1.3.2　零件的技术要求分析11

1.4　毛坯的选择12

1.4.1　毛坯的类型及特点12

1.4.2　毛坯选择的原则13

1.5　定位基准的选择13

1.5.1　基准的概念及分类13

1.5.2　工件的定位15

1.5.3　定位基准的选择21

1.6　工艺路线的拟定24

1.6.1　加工方法的选择24

1.6.2　加工顺序的安排29

1.6.3　设备与工艺装备的选择32

1.7　确定加工余量33

1.7.1　加工余量的概念33

1.7.2　影响加工余量的因素34

1.7.3　确定加工余量的方法35

1.8　工序尺寸及其公差的确定35

1.8.1　基准重合时，工序尺寸及其公差的计算35

1.8.2　基准不重合时，工序尺寸及其公差的计算36

1.9　工艺过程的技术经济性分析40

1.9.1　工艺过程的技术经济性分析40

1.9.2　相对技术经济指标的评比43

本章小结44

思考题与习题44

第2章　机床夹具47

2.1　概述48

2.1.1　机床夹具的概念48

2.1.2　机床夹具的作用48

2.1.3　机床夹具的分类49

2.1.4　机床夹具的组成50

2.2　工件在夹具中的定位51

2.2.1　定位与定位基准51

2.2.2　定位基准的选择51

2.2.3　夹具的夹紧装置和定位元件51

2.2.4　定位误差分析与计算55

2.3 工件的夹紧58

2.3.1　夹紧装置的组成及基本要求58

2.3.2　夹紧装置的选用原则59

2.3.3　基本夹紧机构61

2.3.4　复合夹紧机构63

2.4　典型机床专用夹具64

2.4.1 车床夹具64

2.4.2　铣床夹具68

2.4.3　钻床夹具72

2.4.4　镗床夹具76

2.5　现代机床夹具简介79

2.5.1　机床夹具现代化发展方向79

2.5.2　组合夹具80

2.5.3　数控机床夹具83

2.5.4 自动线夹具86

本章小结89

思考题与习题90

第3章　机械加工精度93

3.1　概述93

3.1.1　机械加工精度的概念94

3.1.2　加工误差的来源和原始误差94

3.2　工艺系统的几何误差95

3.2.1　加工原理误差95

3.2.2　机床的几何误差95

3.2.3　刀具误差99

3.2.4　夹具误差和装夹误差100

3.2.5　调整误差100

3.2.6　测量误差100

3.3 工艺系统的受力变形100

3.4　工艺系统热变形引起的加工误差108

3.4.1　概述108

3.4.2　机床热变形对加工精度的影响108

3.4.3　工件热变形对加工精度的影响109

3.4.4　刀具的热变形对加工精度的影响110

3.4.5　减少工艺系统热变形的主要途径111

3.5 工件内应力引起的加工误差113

3.5.1 毛坯制造中产生的内应力113

3.5.2　冷校直带来的内应力114

3.5.3　切削加工的附加应力115

3.5.4　减少或消除内应力的措施115

3.6　保证加工精度的工艺措施115

3.6.1　直接减少误差法116

3.6.2　误差补偿法116

3.6.3　误差转移法117

3.6.4 “就地加工”法117

3.6.5　误差分组法117

3.6.6　误差平均法118

3.6.7　控制误差法118

本章小结122

思考题与习题123

第4章　机械加工表面质量124

4.1　概述125

4.1.1　表面质量的主要内容125

4.1.2　表面质量对零件使用性能的影响126

4.2　影响加工表面粗糙度的工艺因素128

4.2.1 切削加工影响表面粗糙度的因素128

4.2.2　磨削加工影响表面粗糙度的工艺因素130

4.3 影响加工表面物理力学性能的因素132

4.3.1　表面层的加工硬化132

4.3.2　表面层金相组织的变化133

4.3.3　表面层的残余应力134

4.4　机械加工中的振动136

4.4.1　机械振动现象及其分类136

4.4.2　机械加工中的受迫振动与抑制措施137

4.4.3　机械加工中的自激振动及其抑制措施138

本章小结143

思考题与习题144

第5章　典型零件加工工艺146

5.1 轴类零件加工工艺147

5.1.1　概述147

5.1.2　轴类零件加工工艺概述148

5.1.3　典型轴类零件加工工艺分析151

5.2　套筒类零件加工工艺157

5.2.1　概述157

5.2.2　套筒类零件加工工艺过程及分析158

5.3　箱体类零件加工工艺163

5.3.1 概述163

5.3.2　箱体类零件的加工工艺166

5.3.3　箱体类零件的加工工艺分析169

5.3.4　箱体类零件加工工艺过程174

5.4　圆柱齿轮加工工艺179

5.4.1　概述179

5.4.2　圆柱齿轮加工工艺分析181

5.4.3　圆柱齿轮的加工工艺过程184

本章小结189

思考题与习题190

第6章　机械装配工艺基础192

6.1 概述192

6.1.1　装配的概念192

6.1.2　装配工艺的内容193

6.2　机械产品的装配精度194

6.3　装配尺寸链195

6.3.1　装配尺寸链的基本概念195

6.3.2　装配尺寸链的建立196

6.3.3　装配尺寸链的计算196

6.4　保证装配精度的方法198

6.4.1　互换装配法198

6.4.2　选配装配法198

6.4.3　修配装配法200

6.4.4　调整装配法202

6.5 装配的生产类型和组织形式203

6.5.1　装配的生产类型及其特点203

6.5.2　装配的组织形式204

6.6　装配工艺规程的制订205

6.6.1 制订装配工艺规程应遵循的原则205

6.6.2　制订装配工艺所需的原始资料206

6.6.3　装配工艺规程的内容206

6.6.4　制订装配工艺规程的步骤206

6.7　装配工艺规程编制实例209

6.7.1　主轴部件的结构209

6.7.2　主轴部件的装配技术要求210

6.7.3　主轴部件的装配工艺过程210

本章小结212

思考题与习题213

第7章　现代机械制造工艺技术214

7.1　成组技术215

7.1.1　概述215

7.1.2　零件的分类编码系统216

7.1.3　零件分类成组的方法221

7.1.4　成组工艺的设计方法223

7.1.5　成组生产的组织形式224

7.2　计算机辅助工艺设计225

7.2.1　概述225

7.2.2　CAPP的类型226

7.2.3　CAPP的数据库227

7.3　柔性制造系统228

7.3.1　概述228

7.3.2　柔性制造系统的组成228

7.3.3　FMS中的机床设备和夹具229

7.3.4　自动化仓库230

7.3.5　物料运载装置230

7.3.6　刀具管理系统230

7.3.7　控制系统230

7.4　计算机辅助制造和计算机集成制造系统231

7.4.1　计算机辅助制造（CAM）231

7.4.2　计算机集成制造系统（CIMS）232

本章小结234

思考题与习题235

参考文献236