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第1章 金属材料及热处理1

1.1 金属及合金的性能1

1.1.1 金属材料机械性能1

1.1.2 金属材料的物理性能和化学性能4

1.1.3 金属材料工艺性能5

1.2 钢和铁碳合金状态图5

1.2.1 钢的分类5

1.2.2 纯铁的晶体结构和结晶过程16

1.2.3 铁碳合金状态图19

1.3 钢的热处理和表面处理知识22

1.3.1 钢在加热和冷却时内部组织的转变23

1.3.2 钢的热处理常用方法26

1.3.3 钢的表面热处理28

1.3.4 常用热处理设备30

1.3.5 钢的表面处理32

第2章 公差与配合34

2.1 基本术语和定义35

2.1.1 有关“尺寸”的术语和定义35

2.1.2 有关“公差与偏差”的术语和定义36

2.1.3 有关“配合”的术语和定义37

2.1.4 举例39

2.2 公差与配合国家标准的构成40

2.2.1 标准公差系列40

2.2.2 基本偏差系列41

2.3.1 几何要素及其分类46

2.2.3 基准制46

2.3 形状和位置公差46

2.3.2 形状公差47

2.3.3 位置公差49

2.4 表面粗糙度52

2.4.1 表面粗糙度评定参数及其数值52

2.4.2 表面粗糙度代号及其标注54

2.4.3 读图示例54

第3章 铸工57

3.1 铸造58

3.1.1 砂型及型芯的制造58

3.1.2 手工砂型造型方法60

3.1.3 浇注系统62

3.1.4 铸铁的熔化和浇注63

3.1.5 机器造型简介64

3.1.6 铸件的落砂、清理及常见缺陷66

3.2 铸造基础知识67

3.2.1 铸造合金67

3.2.2 铸造工艺制订的基本依据69

3.2.3 铸造工艺设计实例72

3.2.4 铸件结构设计的工艺性72

3.3 其他常用铸造方法及常用合金铸件的生产特点76

3.3.1 常用铸造方法76

3.3.2 常用合金铸件的生产特点79

4.1.1 金属的加热86

第4章 锻压工86

4.1 锻压86

4.1.2 自由锻设备与工具88

4.1.3 自由锻造的基本工序88

4.1.4 冲压92

4.2 压力加工基础知识94

4.2.1 金属的塑性变形94

4.2.2 金属的可锻性95

4.2.3 金属的冷变形和热变形95

4.2.4 金属加热对锻件质量的影响96

4.3 自由锻97

4.3.2 典型锻件工艺举例98

4.3.1 自由锻的基本工艺过程98

4.3.3 自由锻件结构工艺性100

4.4 模锻101

4.5 薄板冲压102

4.5.1 冲压基本工序102

4.5.2 冲压件的结构工艺性103

4.6 其他压力加工方法104

4.6.1 轧制、挤压加工104

4.6.2 特种锻造106

4.6.3 锻造新工艺109

5.1 焊接111

5.1.1 手工电弧焊及其设备111

第5章 焊工111

5.1.2 焊条112

5.1.3 手工电弧焊工艺116

5.1.4 焊接缺陷117

5.1.5 气焊及其设备118

5.1.6 气焊工艺120

5.1.7 氧气切割121

5.2 手工电弧焊基础知识122

5.2.1 焊接电弧的产生及其性质122

5.2.2 手工电弧焊过程及其特点123

5.2.3 焊接接头组织与性能124

5.2.4 焊接应力与变形概念125

5.2.6 常用金属材料的焊接特点126

5.2.5 金属材料的可焊性概念126

5.3 常用焊接方法127

5.3.1 埋弧自动焊127

5.3.2 氩弧焊128

5.3.3 电渣焊129

5.3.4 等离子弧焊接130

5.3.5 真空电子束焊接131

5.3.6 激光焊接132

5.3.7 电阻焊132

5.3.8 摩擦焊134

5.3.9 钎焊134

5.5.2 焊接结构设计的一般要求135

5.5.1 焊接结构的特点135

5.4 金属的切割135

5.5 焊接结构设计与工艺性135

5.5.3 焊件结构工艺性136

5.6 微型计算机在电弧焊中的应用简介137

5.7 焊缝缺陷检验138

5.7.1 X射线探伤138

5.7.2 超声波探伤139

第6章 钳工140

6.1 常用量具140

6.1.1 钢皮尺与卡钳140

6.1.2 游标卡尺140

6.1.3 分厘卡尺141

6.2 划线142

6.2.1 划线前的准备143

6.2.2 划线工具及使用143

6.2.3 划线方法143

6.3 锯割144

6.3.1 手锯144

6.3.2 锯割方法146

6.4 锉削147

6.4.1 锉刀147

6.4.2 锉削方法147

6.5 钻孔、扩孔、铰孔148

6.5.1 麻花钻和钻床149

6.5.2 钻孔方法150

6.5.3 钻削的特点及应用151

6.5.4 扩孔与铰孔152

6.6 攻丝和套丝153

6.6.1 丝锥和铰手153

6.6.2 攻丝方法154

6.6.3 板牙和板牙架154

6.6.4 套丝方法155

6.7 刮削155

6.7.1 刮刀155

6.7.2 刮削方法156

6.8 装配概念156

6.8.1 典型零件的装配157

6.8.2 部件装配举例158

第7章 车工160

7.1 普通车床160

7.1.1 车床的组成160

7.1.2 车床的传动161

7.2 车外圆162

7.2.1 车刀及其安装162

7.2.2 工件的安装163

7.2.3 切削用量的选择165

7.2.4 加工步骤165

7.3 车削其他表面166

7.3.1 车端面和台阶166

7.3.2 切槽和切断167

7.3.3 钻孔和镗孔168

7.3.4 车螺纹168

7.4 车削的工艺特点169

第8章 铣工、刨工、磨工171

8.1 铣工171

8.1.1 铣床171

8.1.2 铣削工作172

8.1.3 铣削过程177

8.1.4 铣削的工艺特点180

8.2 刨工181

8.2.1 牛头刨床181

8.2.2 刨削工作182

8.2.3 刨削过程184

8.2.4 刨削的工艺特点186

8.3 磨工186

8.3.1 磨床186

8.3.2 磨削工作187

8.3.3 磨削过程190

8.3.4 磨削工艺特点191

第9章 金属切削原理及设备193

9.1 金属切削加工基础知识193

9.1.1 金属切削过程193

9.1.2 刀具的切削性能197

9.1.3 材料的可切削性199

9.2 金属切削机床的基础知识201

9.2.1 机床的类型和型号编制201

9.2.2 机床的运动203

9.2.3 辅助运动205

9.2.4 主运动和进给运动206

9.2.5 机床的传动206

第10章 现代制造方法210

10.1 特种加工210

10.1.1 电火花加工210

10.1.2 电解加工211

10.1.3 超声波加工213

10.1.4 激光加工214

10.2 柔性制造系统和计算机辅助制造215

10.2.1 机械制造系统215

10.2.2 柔性制造系统216

10.2.3 计算机辅助制造及CAD/CAM一体化217

第11章 机械加工工艺规程的制订及零件结构工艺性220

11.1 工艺路线和机械加工工艺规程220

11.1.1 工艺路线220

11.1.2 机械加工工艺规程220

11.2 零件结构的工艺性227

11.2.1 零件结构工艺性一般原则227

11.2.2 典型零件的结构工艺性227

参考文献232