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第1篇 航空电机制造技术1

第1章 航空电机产品概述1

1.1 概述1

1.2 航空电机产品的分类1

1.2.1 电源电机分类1

1.2.2 驱动电机分类1

1.2.3 控制微电机分类1

1.3 航空电机系列产品和工艺关键1

1.3.1 电源电机系列产品和工艺关键1

1.3.2 驱动电机系列产品和工艺关键6

1.3.3 电动机构系列产品和工艺关键7

1.3.4 控制微电机系列产品和工艺关键7

1.4 航空电机制造技术的发展方向9

第2章 电机零件毛坯的选择10

2.1 航空电机零件毛坯的分类、特点和成形方法10

2.1.1 毛坯分类10

2.1.1.1 锻造毛坯的常用材料分类10

2.1.1.2 铸造毛坯按成形方法分类10

2.1.2 毛坯结构特点及成形方法比较11

2.1.2.1 毛坯结构特点11

2.1.2.2 毛坯成形方法比较11

2.2 零件毛坯设计和工艺性的关系13

2.2.1 合金材料的工艺性13

2.2.1.1 可锻性13

2.2.1.2 铸造性14

2.2.2 分型面的影响14

2.2.3 壁厚的影响16

2.2.3.1 确定最小壁厚16

2.2.3.2 合金的影响17

2.2.3.3 充型能力的影响18

2.2.3.4 型壁摩擦力的影响18

2.2.3.5 铸型内气体的影响18

2.2.4 细孔的影响18

2.2.4.1 铸件上的内孔通道18

2.2.4.2 无内衬和有内衬两种内孔通道19

2.2.4.3 可溶型芯19

2.2.5 尺寸精度和表面粗糙度的影响19

2.2.5.1 尺寸精度的影响19

2.2.5.2 表面粗糙度的影响21

2.2.6 变形的影响22

2.2.7 热处理、表面处理工艺的影响22

2.2.7.1 热处理工艺的影响22

2.2.7.2 表面处理工艺的影响22

2.2.8 机械加工和质量要求的影响22

2.2.8.1 流水线生产对毛坯的要求22

2.2.8.2 加工余量和保证余量22

2.3 电机零件毛坯的选择及其总体经济性23

2.3.1 总体选择原则23

2.3.2 影响毛坯成本的因素23

2.3.3 毛坯工艺改进实例24

第3章 航空电机零件的冲压25

3.1 电机铁芯冲片制造25

3.1.1 电机铁芯冲片分类25

3.1.2 铁芯冲片制造要点27

3.1.3 航空电机冲片的冲压方法28

3.1.4 电机冲片条料的下料28

3.1.5 电机冲片所需冲裁力的计算与设备的选用29

3.1.5.1 电机冲片冲裁力的计算29

3.1.5.2 电机冲片冲裁所需设备的选择30

3.1.6 电机冲片毛刺的去除31

3.2 电机空心零件的冲压33

3.2.1 球顶筒形罩子零件的深拉延36

3.2.2 电机壳体的电刷窗口的冲裁37

3.3 电机零件的冷挤压38

3.3.1 冷挤压变形程度与挤压力40

3.3.2 轴零件挤筋代替滚花44

3.3.3 冷挤压件质量分析及防止措施45

3.4 航空电机零件的精冲49

3.4.1 模具刃口带圆弧的精冲50

3.4.2 小孔的精冲51

3.4.2.1 凸模固定端面抗压强度的计算51

3.4.2.2 凸模最小剖面抗压强度的计算51

3.4.2.3 凸模纵向弯曲稳压性的验算51

3.5 微薄零件的冲压52

3.5.1 毛坯尺寸的确定54

3.5.2 冲裁力的确定55

3.5.3 切割模板高度的确定55

第4章 电机零件的机械加工57

4.1 轴类零件的加工57

4.1.1 轴类零件的结构与功能57

4.1.2 轴类零件毛坯的选择与加工余量58

4.1.2.1 毛坯的选择58

4.1.2.2 毛坯加工余量58

4.1.2.3 工序间加工余量58

4.1.3 轴类零件典型部位的加工60

4.1.3.1 螺纹加工60

4.1.3.2 圆弧和锥体加工60

4.1.3.3 圆柱直齿渐开线花键加工62

4.1.3.4 对数曲线型面加工62

4.1.3.5 螺旋轴加工63

4.1.3.6 表面强化处理64

4.1.4 轴的特种检测67

4.1.4.1 磨削烧伤检查67

4.1.4.2 磁粉探伤68

4.1.4.3 扭力试验68

4.1.5 典型零件工艺过程69

4.2 电机壳体和端盖零组件的加工72

4.2.1 壳体零组件的加工72

4.2.1.1 壳体零组件的结构72

4.2.1.2 壳体毛坯的选择73

4.2.1.3 壳体的热处理及表面处理73

4.2.1.4 壳体的公差配合、形位公差和表面粗糙度要求75

4.2.1.5 壳体零件工艺过程和工艺过程分析77

4.2.1.6 壳体加工典型工装81

4.2.2 端盖零组件的加工84

4.2.2.1 端盖的结构(含毛坯)85

4.2.2.2 端盖的热处理和表面处理88

4.2.2.3 端盖加工工艺过程和典型工艺分析88

4.2.2.4 端盖加工推荐的加工余量及切削参数93

4.2.2.5 端盖加工常用工装93

4.3 刷盒加工95

4.3.1 刷盒的分类95

4.3.2 刷盒孔加工方法和加工余量的选择97

4.3.2.1 基本要求97

4.3.2.2 刷盒方孔的加工方法98

4.3.2.3 刷盒方孔加工余量及偏差98

4.3.3 典型零件加工工艺99

4.3.4 常见故障分析100

4.3.5 刷盒方孔表面质量控制101

4.4 磁极加工(整体)101

4.4.1 换向极101

4.4.2 整体磁极102

4.5 杯形转子加工102

4.5.1 功能和结构102

4.5.1.1 轴的功能和结构102

4.5.1.2 杯子的功能和结构103

4.5.1.3 杯形转子的功能和结构105

4.5.2 轴和杯子的加工105

4.5.2.1 轴的加工105

4.5.2.2 杯子的加工107

4.5.3 杯形转子组件加工107

4.5.3.1 杯形转子组件加工107

4.5.3.2 杯形转子组件的压装工具108

4.5.3.3 库存应注意的事项109

第5章 永磁体加工110

5.1 铸造磁钢零件的制造110

5.1.1 化学成分和磁性能110

5.1.2 熔模铸造磁钢零件111

5.1.2.1 磁钢零件的结构分类111

5.1.2.2 铸造磁钢的工艺过程及制造工艺113

5.1.2.3 磁钢合金的真空熔炼116

5.1.3 铸造磁钢零件的加工118

5.1.3.1 铸造磁钢的加工工艺特性118

5.1.3.2 铸造磁钢毛坯热处理前的初磨加工118

5.1.3.3 按铸造磁钢用途不同划分的机械加工工艺119

5.1.3.4 磁钢零件的磨削加工119

5.1.3.5 电极加工和电化学加工方法121

5.1.4 磁钢零件的质量检验122

5.1.4.1 磁性能检验122

5.1.4.2 外观及尺寸检验122

5.1.4.3 静平衡和超速试验122

5.1.5 印记、搬运、油封包装123

5.2 稀土钴永磁体的制造123

5.2.1 烧结稀土钴永磁体的制造123

5.2.1.1 烧结稀土钴永磁体主要材料123

5.2.1.2 烧结稀土钴永磁体的制造工艺123

5.2.2 粘接稀土钴永磁体的制造125

5.2.2.1 Sm2TM17类粘接磁体的制备工艺125

5.2.2.2 粘接稀土钴永磁体的成形方法126

5.2.3 化学成分及磁性能127

5.2.4 稀土钴永磁体的机械加工127

5.2.4.1 坯件要求128

5.2.4.2 装夹方式128

5.2.4.3 线切割加工的注意事项128

5.2.5 可加工稀土钴永磁体129

5.2.5.1 可加工稀土钴原材料纯度及合金成分129

5.2.5.2 可加工稀土钴永磁体的定向凝固工艺和热处理工艺129

5.2.5.3 可加工稀土钴永磁体的磁性能129

第6章 航空电机铁芯的制造131

6.1 电机铁芯种类131

6.2 电机铁芯制造133

6.2.1 铁芯码片与迭压133

6.2.2 各种铁芯的典型工艺134

6.2.2.1 圆(方)铆钉紧固铁芯134

6.2.2.2 套筒外壳收口铁芯135

6.2.2.3 电子束焊铁芯135

6.2.2.4 铆钉扩铆定子铁芯136

6.2.2.5 转子铁芯136

6.3 电机铁芯V型扣铆139

第7章 换向器制造141

7.1 换向器结构、分类及特征141

7.1.1 换向器结构141

7.1.2 换向器分类141

7.1.3 换向器结构特征141

7.1.3.1 塑料换向器结构特征141

7.1.3.2 钢套换向器结构特征142

7.2 换向片拉制143

7.2.1 换向片拉制工艺144

7.2.1.1 换向片拉制工艺过程144

7.2.1.2 换向片变形过程工艺尺寸确定144

7.2.2 换向片拉制模具145

7.2.2.1 固定式拉模145

7.2.2.2 可调式拉模145

7.2.3 换向片缺陷分析146

7.2.4 换向片检验146

7.3 锥形绝缘圈制造147

7.3.1 锥形绝缘圈典型工艺过程147

7.3.2 主要工艺参数的选择147

7.3.2.1 下料尺寸的计算149

7.3.2.2 烘压工序烘烤参数149

7.4 塑料换向器制造150

7.4.1 塑料换向器典型工艺150

7.4.2 塑料换向器主要工艺参数选择151

7.4.2.1 片间绝缘总厚度KS的计算151

7.4.2.2 装环烘烤参数152

7.4.2.3 塑压及烘烤参数152

7.4.2.4 接地介电强度152

7.4.2.5 挂锡及预热参数152

7.4.2.6 动力定型及超速试验烘烤参数153

7.4.3 典型工装153

7.4.3.1 整体压环组153

7.4.3.2 塑压模154

7.5 钢套换向器制造154

7.5.1 钢套换向器典型工艺过程154

7.5.2 钢套换向器工艺参数选择157

7.5.2.1 换向器毛坯外径的确定157

7.5.2.2 装环工序压力计算157

7.5.2.3 扩铆、拧螺母压力计算157

7.5.2.4 拧螺母烘烤参数158

7.5.2.5 铣接线槽形位误差158

7.5.2.6 动力定型、超速试验时间的确定158

7.5.3 钢套换向器典型工装结构159

7.5.3.1 活压环结构159

7.5.3.2 工艺衬套结构159

7.5.3.3 分瓣夹具结构159

7.5.3.4 拧螺母夹具结构159

7.5.3.5 开合式支座结构159

7.6 换向器质量检验161

7.6.1 几何形状检验161

7.6.2 绝缘强度检验161

7.6.3 片间短路检验161

7.7 换向器缺陷修复162

7.8 换向器零件形位误差对组件质量的影响162

第8章 集电环组件制造164

8.1 集电环组件的分类及结构164

8.1.1 集电环组件的分类及特点164

8.1.2 集电环的分类及特点165

8.2 集电环组件选用的材料166

8.2.1 集电环材料166

8.2.2 引出线材料166

8.2.3 绝缘体材料166

8.3 集电环组件的制造与工装166

8.3.1 集电环和衬套的加工166

8.3.1.1 集电环的加工168

8.3.1.2 衬套的加工169

8.3.2 集电环分组件的加工169

8.3.2.1 集电环分组件加工工艺过程169

8.3.2.2 集电环分组件加工技术要求169

8.3.3 集电环组件的加工169

8.3.3.1 套入式集电环组件的加工工艺过程169

8.3.3.2 微型电机集电环组件加工工艺过程170

8.3.3.3 带轴的集电环组件加工工艺过程170

8.3.3.4 集电环模塑工艺典型操作要点171

8.3.4 集电环组件模具主要设计结构172

8.3.4.1 套入式集电环组件的典型模具结构172

8.3.4.2 带轴的集电环组件的典型模具结构173

8.4 集电环组件的质量检测174

8.5 集电环组件常见缺陷及解决措施175

第9章 定子、转子部件制造176

9.1 绕线与嵌线176

9.1.1 常用电磁线种类176

9.1.2 线圈制造177

9.1.2.1 主极线圈的制造工艺177

9.1.2.2 换向极线圈与补偿线圈制造工艺178

9.1.2.3 线圈电泳涂漆180

9.1.2.4 电枢硬元件制造工艺181

9.1.3 嵌线184

9.1.3.1 嵌线前的准备184

9.1.3.2 交流定子绕组的嵌线185

9.1.3.3 转子绕组嵌线186

9.1.4 转子绕组端部绑扎工艺191

9.1.4.1 钢丝绑扎工艺要点191

9.1.4.2 套钢环的工艺要点192

9.2 绕组焊接工艺192

9.2.1 航空电机绕组焊接特点及分类192

9.2.1.1 航空电机绕组焊接特点192

9.2.1.2 电机绕组焊接的分类193

9.2.1.3 电机绕组焊接常用焊料193

9.2.2 定子绕组接线头的焊接工艺194

9.2.2.1 定子绕组接线头的软钎焊工艺194

9.2.2.2 定子绕组接线头的硬钎焊工艺194

9.2.3 直流电机换向器焊接工艺194

9.2.3.1 换向器浸渍钎焊焊接工艺194

9.2.3.2 换向器电阻钎焊焊接工艺194

9.2.3.3 换向器氩弧焊焊接工艺195

9.2.3.4 换向器点焊(热压焊)焊接工艺197

9.3 定子装配198

9.3.1 直流电机定子装配198

9.3.1.1 直流小电机定子装配198

9.3.1.2 直流大电机定子装配199

9.3.2 变流机定子装配199

9.4 转子精加工199

9.4.1 转子精加工工艺过程199

9.4.2 转子精加工工艺要点200

9.4.2.1 加工余量的确定200

9.4.2.2 转子精加工前的检查工作200

9.4.2.3 铁芯轴径磨削加工工艺200

9.4.2.4 铣云母槽加工工艺201

9.4.2.5 换向器车削加工工艺201

9.4.2.6 软轴装配工艺202

9.5 转子平衡试验202

9.5.1 转子不平衡的类型及校正方法202

9.5.1.1 转子平衡条件及不平衡现象202

9.5.1.2 静平衡与动平衡203

9.5.1.3 不平衡量的表达方式203

9.5.2 转子平衡试验方法203

9.5.2.1 静平衡试验方法203

9.5.2.2 动平衡试验方法205

9.5.2.3 不平衡量的校正206

9.6 质量检查207

9.6.1 主要检查项目的设置207

9.6.2 直流电机转子换向器焊接质量检查208

9.6.3 主要检查项目的检测原理及方法208

9.6.3.1 短路检测原理及方法208

9.6.3.2 圈数检验工具的原理及使用方法210

9.6.3.3 绝缘介电强度试验211

第10章 绝缘处理213

10.1 航空电机绝缘处理方法及工艺特点213

10.1.1 绝缘处理的目的213

10.1.2 绝缘漆的选择原则214

10.1.3 绝缘处理方法及其工艺特点214

10.1.3.1 零组件浸漆214

10.1.3.2 工艺方法及特点214

10.1.4 常用的绝缘处理设备216

10.2 绝缘处理工艺技术217

10.2.1 工艺过程217

10.2.2 工艺参数的确定217

10.2.2.1 预烘温度、时间的确定217

10.2.2.2 固化温度、时间的确定218

10.2.2.3 浸漆次数与粘度的确定219

10.2.2.4 浸漆真空度、压力的确定222

10.2.2.5 滴落浸漆工艺参数的确定222

10.2.3 工艺操作要点223

10.2.3.1 沉浸操作要点223

10.2.3.2 滴浸操作要点226

10.2.3.3 涂漆操作要点226

10.2.3.4 绝缘漆的使用及贮存227

10.2.4 绝缘处理中的常见故障及排除方法227

10.2.5 绝缘处理中的安全技术措施228

10.2.5.1 常见溶剂、稀释剂的特性228

10.2.5.2 安全技术措施229

10.3 绝缘处理质量检查229

10.3.1 绝缘漆的质量检查229

10.3.2 绝缘处理工艺过程中的质量检查230

10.3.3 绝缘电阻的测量230

10.4 绝缘材料的相容性231

10.4.1 电机绝缘结构的基本组成231

10.4.2 相容性试验方法及应用231

10.4.2.1 相容性试验方法231

10.4.2.2 电磁线与绝缘漆的相容性试验232

10.4.2.3 绝缘结构中各组份间的相容性试验233

10.4.3 电机绝缘结构相容性可靠性试验程序235

第11章 电机的总装236

11.1 电刷组件制造236

11.1.1 组装236

11.1.1.1 电刷的功能236

11.1.1.2 电刷的分类236

11.1.1.3 组装236

11.1.2 焊接239

11.1.3 弧度加工的要求239

11.1.3.1 电刷弧度加工的要求239

11.1.3.2 电刷弧度的加工方法239

11.2 刷握装配240

11.2.1 装配工艺240

11.2.1.1 刷握装配工艺原则240

11.2.1.2 刷握结构240

11.2.1.3 刷握装配工艺过程242

11.2.1.4 刷握装配工艺要点243

11.2.1.5 刷握装配工具244

11.2.2 弹簧压力调整245

11.2.2.1 弹簧压力调整的工艺方法245

11.2.2.2 弹簧压力调整工具246

11.3 端盖装配247

11.3.1 装配工艺247

11.3.1.1 端盖装配的工艺过程247

11.3.1.2 前端盖装配工艺要点249

11.3.1.3 后端盖装配工艺要点250

11.3.1.4 端盖装配常用辅助材料254

11.3.1.5 端盖装配工具254

11.3.2 刷盒校正255

11.4 减速器及离合器装配257

11.4.1 减速器装配257

11.4.1.1 减速器结构特点257

11.4.1.2 减速器装配工艺258

11.4.2 离合器装配259

11.4.2.1 离合器结构特点259

11.4.2.2 离合器装配工艺260

11.5 永久磁钢充磁、稳磁、退磁261

11.5.1 永久磁钢的充磁261

11.5.1.1 永久磁钢的充磁工艺261

11.5.1.2 永久磁钢充磁的工艺要点262

11.5.2 永久磁钢的稳磁262

11.5.2.1 永久磁钢的稳磁工艺262

11.5.2.2 永久磁钢稳磁工艺要点263

11.5.3 永久磁钢的退磁264

11.5.3.1 旋转退磁工艺264

11.5.3.2 静止退磁工艺265

11.6 电机总装配265

11.6.1 总装工艺265

11.6.1.1 总装工艺技术要求265

11.6.1.2 电机总装工艺过程266

11.6.1.3 电机总装的压装工艺267

11.6.1.4 电机总装的螺装工艺271

11.6.1.5 电机总装的销装工艺275

11.6.1.6 收口工艺278

11.6.1.7 电机装调质量故障特征、排除方法279

11.6.2 工艺要点281

11.6.2.1 电机的磨合281

11.6.2.2 电机的轴向间隙检查284

11.7 电机调整试验286

11.7.1 直流电动机的调速286

11.7.1.1 调节电枢回路电阻改变转速287

11.7.1.2 调节励磁电流改变转速287

11.7.1.3 移动电刷方向改变转速288

11.7.2 直流电机换向火花和直流电动机输入电流的调整288

11.7.2.1 直流电机换向火花、电动机输入电流的调整方法、要点288

11.7.2.2 直流电机电刷位移对电机性能的影响289

11.7.3 直流电机几何中性线的调整289

11.7.3.1 移动刷握位置确定几何中性线290

11.7.3.2 测量仪表沿换向器圆周表面移动确定几何中性线290

11.7.3.3 调整要点290

第12章 电机试验291

12.1 试验目的和要求291

12.1.1 试验目的291

12.1.2 试验要求291

12.2 试验类型291

12.2.1 检查试验项目291

12.2.2 型式试验项目295

12.3 型式试验项目的技术要求和试验方法296

12.3.1 电气性能试验项目的技术要求和试验方法296

12.3.2 机械性能试验项目的技术要求和试验方法298

12.3.3 环境性能试验项目的技术要求和试验方法299

12.3.4 其它性能试验项目的技术要求300

12.3.5 电机的寿命试验300

第2篇 航空电器制造技术301

第13章 概述301

13.1 航空电器产品的分类301

13.2 航空电器产品系列简介302

13.2.1 电源控制电器302

13.2.2 推进控制电器302

13.2.3 防火电器303

13.2.4 断路器304

13.2.5 开关304

13.2.6 灯具304

13.2.7 电能变换电器305

13.3 航空电器制造技术的发展趋势305

第14章 电器零件制造307

14.1 冲压制造工艺307

14.1.1 精密冲压件307

14.1.1.1 弹性零件的精密冲压308

14.1.1.2 典型弹性零件冲压309

14.1.1.3 小间隙光洁冲切309

14.1.1.4 典型零件的级进冲切311

14.1.2 弯曲件加工工艺311

14.1.2.1 弯曲件展开长度计算312

14.1.2.2 弯曲件模具凸模与凹模尺寸的确定326

14.1.2.3 提高弯曲零件质量的措施327

14.1.2.4 典型弯曲件加工工艺示例328

14.1.3 拉深件加工工艺334

14.1.3.1 拉深件的类型及工艺特点334

14.1.3.2 拉深件的拉深工艺及计算335

14.1.3.3 圆筒形拉深件的工艺计算337

14.1.3.4 高矩形(正方截面)拉深件的工艺计算341

14.1.3.5 拉深过程中的润滑与热处理349

14.1.4 冷挤压件加工工艺350

14.1.4.1 冷挤压件的工艺要求350

14.1.4.2 小矩形外罩冷挤压加工工艺351

14.1.4.3 小矩形外罩冷挤压的许用变形程度和冷挤压力计算353

14.1.4.4 其他典型冷挤压零件加工工艺355

14.2 精密零件的切削加工工艺356

14.2.1 细长杆形零件的加工工艺356

14.2.1.1 工件的装夹方法356

14.2.1.2 细长轴用的车刀358

14.2.1.3 切削用量358

14.2.1.4 实例：心杆加工工艺方法358

14.2.2 薄壁筒形零件的加工工艺359

14.2.2.1 工件的装夹方法359

14.2.2.2 刀具及切削用量359

14.2.2.3 实例：衬筒加工工艺方法360

14.3 特殊热处理361

14.3.1 银镁镍合金簧片的内氧化热处理361

14.3.1.1 银镁镍合金材料的性能361

14.3.1.2 银镁镍合金软化退火处理362

14.3.1.3 银镁镍合金内氧化热处理362

14.3.1.4 内氧化温度、时间对银镁镍合金性能的影响363

14.3.2 钯银铜镍合金强化热处理工艺367

14.3.2.1 钯银铜镍合金接点制造367

14.3.2.2 PdAgCuNi40-18-2合金的热处理367

14.3.2.3 常见的缺陷及解决措施368

14.3.3 铁镍软磁合金的热处理368

14.3.3.1 热处理工艺的种类及目的368

14.3.3.2 热处理前的准备369

14.3.3.3 热处理规范及其选择369

14.3.3.4 零件热处理后的故障及排除方法373

14.4 玻璃封接工艺374

14.4.1 玻璃封接件的技术要求374

14.4.2 玻璃封接的分类375

14.4.3 玻璃封接对材料的要求376

14.4.3.1 封接用玻璃的基本要求和技术指标376

14.4.3.2 封接用金属材料的基本要求和技术指标377

14.4.4 玻璃封接工艺377

14.4.4.1 封接前金属件的准备381

14.4.4.2 封接玻璃毛坯制造382

14.4.4.3 封接件的封接技术382

14.4.4.4 封接件的后处理383

14.4.4.5 封接件的表面处理383

14.4.5 玻璃封接件的检测384

14.5 陶瓷金属化工艺385

14.5.1 陶瓷金属化工艺过程385

14.5.2 陶瓷金属化配方385

14.5.3 钼-锰法陶瓷金属化工艺要点386

14.5.4 陶瓷金属化的缺陷及处理方法387

14.6 特种零件的电镀388

14.6.1 双金属元件电镀388

14.6.2 金钴合金电镀390

14.7 塑料制件工艺393

14.7.1 塑料制件的设计393

14.7.1.1 塑料制件结构及其工艺性要求394

14.7.1.2 金属嵌件结构及其工艺性要求397

14.7.1.3 塑料制件、金属嵌件结构的工艺尺寸及要求398

14.7.2 塑料制件的成型工艺400

14.7.2.1 热固性塑料成形400

14.7.2.2 热塑性塑料注射成形工艺410

14.7.2.3 热塑性塑料双色注射成形工艺414

14.7.3 塑料制件的后处理418

14.7.4 塑料制件的修整419

14.8 标记工艺420

14.8.1 移印工艺420

14.8.1.1 油墨的选择及调配420

14.8.1.2 工艺规范的选择421

14.8.1.3 移印模制造421

14.8.1.4 印制操作要求421

14.8.1.5 常见移印质量问题及排除方法421

14.8.2 丝网印刷工艺423

14.8.2.1 丝网的制造423

14.8.2.2 油墨的选择和调配工艺424

14.8.2.3 工艺要点及质量要求425

14.8.3 光学腐蚀工艺425

14.8.3.1 铭牌工艺方法425

14.8.3.2 信号牌、指示牌的工艺方法425

14.8.4 刻字工艺426

第15章 电器组件制造427

15.1 触点的制造427

15.1.1 航空电器的触点材料427

15.1.2 触点的种类428

15.1.3 触点的制造430

15.1.4 触点表面的润滑与保护432

15.1.5 触点制造中产生的缺陷及解决方法432

15.2 线圈的制造433

15.2.1 绕组的绕制方法433

15.2.2 线圈的加工技术434

15.2.3 绕线设备的选择440

15.2.4 灌注441

15.3 双金属元件的制造443

15.3.1 双金属元件的分类443

15.3.2 双金属元件制造的工艺过程447

15.3.3 典型元件的成形447

15.3.4 双金属元件的热处理448

15.3.4.1 热处理参数的选择448

15.3.4.2 典型热处理工艺曲线449

15.3.5 双金属元件的焊接449

15.3.6 常见缺陷及排除方法450

15.4 热敏元件的制造451

15.4.1 热敏体的结构451

15.4.2 热敏体的制造工艺452

15.4.2.1 热敏体制造的工艺过程452

15.4.2.2 热敏元件制造的工艺要点452

15.4.3 常见故障及排除方法454

第16章 电器装配455

16.1 航空电器的通用装配技术455

16.1.1 引出线制备455

16.1.1.1 常用引出线种类及适用范围455

16.1.1.2 引出线制备过程455

16.1.2 零组件连接455

16.1.3 产品的灌封456

16.1.4 磁性处理457

16.1.4.1 磁钢磁性处理工艺过程457

16.1.4.2 磁性处理工艺要点457

16.1.5 引出线线束焊接与固定458

16.1.6 调整试验460

16.2 密封继电器的装配技术462

16.2.1 清洗技术466

16.2.1.1 漂洗468

16.2.1.2 超声波清洗468

16.2.1.3 三氯三氟乙烷清洗469

16.2.1.4 氮吹470

16.2.2 焊接技术470

16.2.2.1 电容贮能点焊471

16.2.2.2 电阻钎焊471

16.2.2.3 微型火焰钎焊473

16.2.3 气密性技术474

16.2.3.1 高频感应钎焊476

16.2.3.2 直流氩弧焊(半自动钨极氩弧焊)480

16.2.3.3 微束等离子弧焊480

16.2.3.4 真空电子束焊481

16.2.3.5 激光焊485

16.2.3.6 充气孔密封焊接488

16.2.4 装配调整技术489

16.2.4.1 主要调整参数489

16.2.4.2 典型密封继电器的装配与调整491

16.2.4.3 机械时效493

16.2.4.4 装调中常见故障和检验方法493

16.2.5 充氮技术498

16.2.5.1 其空烘烤498

16.2.5.2 氮气的净化及充氮499

16.2.5.3 泄漏率测试503

16.2.6 洁净技术505

16.2.6.1 洁净技术的基本要求及技术措施505

16.2.6.2 密封继电器洁净技术的应用507

16.2.6.3 洁净度测试508

16.2.7 可靠性筛选509

16.2.7.1 筛选技术要求509

16.2.7.2 筛选方法509

16.2.7.3 筛选后的处理511

16.2.7.4 筛选测试设备511

第17章 电器试验514

17.1 试验目的和要求514

17.2 试验类型514

17.2.1 检查试验项目514

17.2.2 型式试验项目516

17.3 型式试验项目的技术要求519

17.3.1 电气性能试验519

17.3.2 机械性能试验523

17.3.3 环境性能试验523

17.3.4 其他性能试验524

17.3.4.1 微动开关基本性能的无接触测试524

17.3.4.2 防撞灯有效光强的自动测试系统524

17.3.5 寿命试验526

第18章 防锈与包装530

18.1 电机电器防锈与包装的常用材料530

18.1.1 防锈与包装用纸530

18.1.2 洗涤剂530

18.1.3 防锈油脂531

18.1.4 防锈水剂532

18.1.5 有机薄膜532

18.1.6 溶剂型可剥性塑料533

18.1.7 热熔型可剥性塑料534

18.2 电机电器的工序防锈534

18.2.1 工序防锈的一般规定534

18.2.2 防锈处理535

18.2.2.1 防锈处理工艺程序及工艺方法535

18.2.2.2 工序防锈常用方法及适用范围535

18.2.2.3 防锈方法的特性对比535

18.2.2.4 气相防锈材料使用方法536

18.2.3 防锈设备537

18.2.3.1 洗涤设备537

18.2.3.2 防锈包装设备537

18.3 电机电器的封存包装538

18.3.1 封存包装分类538

18.3.2 封存包装工艺538

18.3.2.1 防潮包装538

18.3.2.2 充氮封存539

18.3.2.3 气相封存540

18.3.2.4 出厂产品的封存包装540

18.4 防锈包装的质量控制541

18.5 产品常见锈蚀类别和预防措施542

第3篇 航空火花塞制造技术543

第19章 航空火花塞产品概述543

19.1 航空火花塞的主要功能543

19.2 航空火花塞和附件的分类与结构特点543

19.2.1 航空火花塞的分类与结构特点543

19.2.2 航空火花塞附件的分类与结构特点543

19.3 催化点火器的结构特点546

19.4 航空发动机的工作条件对火花塞制造的技术要求546

19.5 航空火花塞制造技术的发展方向547

19.5.1 半导体火花塞的发展方向547

19.5.2 沿面间隙火花塞的发展方向547

19.5.3 火花塞工艺的发展方向547

第20章 航空火花塞陶瓷零件制造技术548

20.1 航空火花塞陶瓷材料的基本特性和主要原料成份548

20.1.1 航空火花塞陶瓷材料的基本特性548

20.1.2 航空火花塞陶瓷材料的主要原料成份548

20.2 航空火花塞陶瓷零件制造技术549

20.2.1 航空火花塞陶瓷零件制造工艺过程549

20.2.2 陶瓷备料549

20.2.2.1 陶瓷备料工艺过程549

20.2.2.2 陶瓷备料技术549

20.2.3 陶瓷成型551

20.2.3.1 陶瓷成型方法分类551

20.2.3.2 陶瓷热压注成型常见废品种类及预防措施555

20.2.4 陶瓷排蜡556

20.2.4.1 排蜡技术556

20.2.4.2 影响坯件排蜡的因素557

20.2.4.3 坯件排蜡典型曲线557

20.2.4.4 坯件排蜡填料种类及要求557

20.2.4.5 排蜡坯件废品及预防558

20.2.5 陶瓷烧成558

20.2.5.1 陶瓷烧成方法分类558

20.2.5.2 陶瓷烧成影响因素558

20.2.5.3 陶瓷烧结过程三阶段558

20.2.5.4 陶瓷H2炉焙烧技术要点559

20.2.6 陶瓷零件精加工与正火处理559

20.2.7 陶瓷施釉559

20.2.7.1 釉的分类559

20.2.7.2 釉中氧化物的功能选择560

20.2.7.3 陶瓷用釉的典型制备技术561

20.2.7.4 陶瓷施釉方法562

20.2.8 陶瓷零件的验收562

20.3 半导体陶瓷电阻制造技术564

20.3.1 半导体陶瓷电阻制造工艺过程564

20.3.2 半导体陶瓷电阻制造技术564

20.3.2.1 备料技术564

20.3.2.2 挤压成型技术565

20.3.2.3 氨气电炉焙烧技术565

20.3.2.4 坯件清理技术566

20.3.2.5 涂银、烧银技术566

20.3.2.6 压紧帽盖技术566

20.3.2.7 施釉与釉烧技术566

20.3.2.8 热稳定与电稳定处理566

20.3.2.9 半导体陶瓷电阻验收566

第21章 航空火花塞金属零件制造技术567

21.1 航空火花塞金属零件材料的选择567

21.1.1 主要材料选择原则567

21.1.2 常用材料的特性和适用范围567

21.2 螺纹加工568

21.2.1 车制螺纹法568

21.2.1.1 车刀的选择568

21.2.1.2 工艺参数的选择568

21.2.1.3 常见故障及原因分析568

21.2.2 滚制螺纹法569

21.2.3 攻制螺纹法570

21.2.3.1 丝锥材料的选择570

21.2.3.2 孔的预加工尺寸570

21.2.3.3 冷却液的选择570

21.2.4 铣削螺纹法571

21.3 典型零件的加工方法571

21.3.1 壳体的加工571

21.3.1.1 壳体的结构特征571

21.3.1.2 加工要点572

21.3.1.3 典型零件加工要点572

21.3.2 心杆和中心电极的加工578

21.3.2.1 结构特征578

21.3.2.2 典型零件加工过程579

第22章 航空火花塞装配技术581

22.1 航空火花塞的典型结构581

22.2 航空火花塞的密封技术581

22.2.1 密封剂密封581

22.2.1.1 密封剂选择原则581

22.2.1.2 密封剂的种类及工艺要点581

22.2.2 机械密封技术582

22.3 航空火花塞零部件的胶合固定技术582

22.3.1 耐热水泥胶合剂的种类582

22.3.2 耐热水泥稳定处理582

22.4 典型航空火花塞装配技术583

22.4.1 电蚀火花塞装配技术583

22.4.1.1 电蚀火花塞绝缘体组件装配583

22.4.1.2 电蚀火花塞总装584

22.4.2 半导体火花塞装配技术585

22.4.2.1 半导体火花塞绝缘体组件装配586

22.4.2.2 半导体火花塞总装587

22.5 导电杆装配技术589

22.5.1 导电杆结构589

22.5.2 导电杆绝缘体组件装配589

22.5.3 导电杆壳体组件装配590

22.5.4 导电杆总装配593

第23章 航空火花塞试验595

23.1 试验目的595

23.2 试验要求595

23.3 试验类型595

23.4 试验项目与试验方法596

23.4.1 检查试验项目和试验方法596

23.4.1.1 检查试验项目596

23.4.1.2 检查试验方法596

23.4.2 型式试验项目和试验方法600

23.4.3 航空火花塞附件的检查试验项目和试验方法601

23.5 航空火花塞常用试验设备602

23.6 航空火花塞试验中常见故障分析及处理方法605