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0 绪论1

0.1 工程训练教学内容1

0.2 工程训练教学目标2

0.3 机械制造工程训练教学要求2

0.4 机械制造工程训练学生实习守则3

第1篇 材料成形4

第1章 工程材料及金属热处理4

1.1 工程材料概论4

1.2 常用金属材料简介5

1.2.1 常用金属材料5

1.2.2 常用钢铁材料的牌号和用途6

1.2.3 金属材料的力学性能7

1.3 钢材的火花鉴别8

1.3.1 火花的组成和名称8

1.3.2 碳钢火花的特征9

1.3.3 常用钢的火花特征10

1.4 钢的热处理11

1.4.1 热处理及其分类11

1.4.2 热处理的常用设备14

1.5 常用金属材料显微组织观察17

1.5.1 铁碳合金基本组织17

1.5.2 金相显微镜20

1.6 热处理实训20

第2章 铸造23

2.1 铸造工艺概述23

2.2 砂型铸造23

2.2.1 铸型23

2.2.2 型砂的性能要求、组成及其制备24

2.2.3 制作模样和芯盒25

2.2.4 手工造型27

2.2.5 制造砂芯29

2.2.6 浇注系统30

2.2.7 合型31

2.2.8 合金的熔炼和浇注32

2.2.9 铸件落砂与清理33

2.3 特种铸造及新技术33

2.3.1 熔模铸造33

2.3.2 压力铸造34

2.3.3 金属型铸造35

2.3.4 离心铸造35

2.3.5 铸造新技术36

2.4 铸件质量分析与控制37

2.5 铸造实训40

第3章 焊接44

3.1 焊接工艺概述44

3.2 焊条电弧焊45

3.2.1 焊条电弧焊的焊接过程45

3.2.2 焊条电弧焊的电源设备46

3.2.3 焊条电弧焊常用工量具47

3.2.4 电焊条的分类47

3.2.5 焊接接头及坡口形式48

3.2.6 焊接位置49

3.2.7 焊条电弧焊的基本操作方法49

3.3 气焊与气割51

3.3.1 气焊51

3.3.2 气割52

3.4 其他焊接工艺53

3.4.1 二氧化碳气体保护焊53

3.4.2 氩弧焊技术54

3.4.3 埋弧焊技术55

3.5 焊接变形与焊接缺陷分析56

3.5.1 焊接变形56

3.5.2 焊接缺陷及分析56

3.5.3 焊接质量检验58

3.6 焊接实训59

第2篇 传统切削加工61

第4章 切削加工基础知识61

4.1 切削加工概述61

4.1.1 切削运动61

4.1.2 金属切削机床63

4.2 金属切削刀具66

4.2.1 金属切削刀具的结构及分类66

4.2.2 刀具几何角度67

4.2.3 常用刀具材料的种类、性能及应用68

4.3 机械加工质量70

4.3.1 加工精度70

4.3.2 表面质量71

4.3.3 加工误差71

4.4 测量技术及实训71

4.4.1 测量技术基础72

4.4.2 常用量具73

4.4.3 测量技术实训80

第5章 车削82

5.1 车削工艺概述82

5.2 普通卧式车床83

5.3 车刀86

5.3.1 车刀的种类86

5.3.2 车刀的结构87

5.3.3 车刀的安装88

5.4 工件的安装89

5.4.1 用三爪自定心卡盘安装工件89

5.4.2 用四爪单动卡盘安装工件89

5.4.3 用顶尖安装工件90

5.4.4 中心架和跟刀架的使用91

5.4.5 用心轴安装工件92

5.4.6 用花盘安装工件92

5.5 车削基本工艺93

5.5.1 车端面93

5.5.2 钻中心孔93

5.5.3 车外圆94

5.5.4 车床上的孔加工95

5.5.5 切槽和切断96

5.5.6 车圆锥面98

5.5.7 车螺纹99

5.5.8 滚花100

5.6 车削实训100

第6章 铣削与刨削102

6.1 铣削工艺概述102

6.2 铣床102

6.2.1 卧式万能铣床103

6.2.2 立式铣床104

6.3 铣刀104

6.3.1 铣刀的种类104

6.3.2 铣刀的安装105

6.4 铣床的附件及应用106

6.4.1 分度头106

6.4.2 其他附件107

6.5 铣削基本工艺108

6.5.1 铣平面108

6.5.2 铣斜面109

6.5.3 铣沟槽109

6.6 刨削工艺简介110

6.6.1 牛头刨床110

6.6.2 刨刀与工件的安装113

6.7 铣削实训115

第7章 磨削117

7.1 磨削工艺概述117

7.2 磨床118

7.2.1 外圆磨床118

7.2.2 平面磨床120

7.3 砂轮120

7.3.1 砂轮的特性121

7.3.2 砂轮形状122

7.3.3 砂轮的平衡、安装与修正123

7.4 磨削基本工艺124

7.4.1 外圆磨削124

7.4.2 平面磨削125

7.4.3 内圆表面及齿轮轮齿的磨削加工127

7.5 磨削实训128

第8章 钳工130

8.1 钳工工艺概述130

8.2 钳工基本工艺131

8.2.1 划线131

8.2.2 锯切136

8.2.3 锉削137

8.2.4 钻孔140

8.2.5 攻螺纹和套螺纹146

8.3 钳工实训149

第3篇 现代制造技术151

第9章 数控加工151

9.1 数控加工工艺概述151

9.2 数控机床编程基础154

9.2.1 数控机床的坐标系154

9.2.2 数控编程155

9.3 数控车削加工及实训156

9.3.1 数控车削概述156

9.3.2 数控车编程基础157

9.3.3 数控车系统操作面板160

9.3.4 数控车实训162

9.4 数控铣削加工及实训164

9.4.1 数控铣床概述164

9.4.2 数控铣削编程基础165

9.4.3 数控铣削编程167

9.4.4 数控铣实训171

第10章 特种加工177

10.1 特种加工工艺概述177

10.1.1 电火花加工177

10.1.2 其他常见特种加工简述180

10.1.3 特种加工的发展趋势181

10.2 数控线切割加工及实训181

10.2.1 线切割加工原理182

10.2.2 线切割加工的特点182

10.2.3 线切割机床182

10.2.4 线切割加工的程序编制186

10.2.5 数控线切割实训191

10.3 激光加工及实训193

10.3.1 激光技术与激光器概述193

10.3.2 激光加工工艺概述195

10.3.3 激光加工基本工艺197

10.3.4 激光加工实训202

10.4 3D打印技术及实训203

10.4.1 3D打印技术概述203

10.4.2 3D打印技术的基本原理和工艺流程205

10.4.3 3D打印技术的应用207

10.4.4 常见的几种3D打印工艺208

10.4.5 熔融挤压成形操作实例211

10.4.6 3D打印实训216

第11章 其他先进制造技术218

11.1 三坐标测量技术及实训218

11.1.1 概述218

11.1.2 三坐标测量机221

11.1.3 三坐标测量基本步骤224

11.1.4 三坐标测量技术实训231

11.2 柔性制造系统及实训232

11.2.1 柔性制造系统的定义及发展232

11.2.2 柔性制造系统的特点及使用范围233

11.2.3 柔性制造系统的组成234

11.2.4 典型柔性制造系统案例与分析238

11.2.5 实训项目 搬运机器人示教与再现实验241

第4篇 电子工艺242

第12章 电子工艺实训242

12.1 常用电子元器件242

12.1.1 电阻器242

12.1.2 电容器243

12.1.3 电感器243

12.1.4 晶体二极管244

12.1.5 晶体三极管244

12.1.6 场效应晶体管245

12.1.7 集成电路246

12.2 手工焊接技术247

12.2.1 焊接工具与焊料247

12.2.2 锡焊机理248

12.2.3 手工焊接方法248

12.2.4 手工焊接操作的注意事项249

12.2.5 焊点质量的评价249

12.3 SMT工艺250

12.3.1 SMT基本工艺流程250

12.3.2 表面组装元件251

12.3.3 表面组装器件254

12.3.4 焊接方式与组装类型255

12.4 电子产品与工艺实训256

12.4.1 实训目的和要求256

12.4.2 实训基础知识257

12.4.3 实训器材259

12.4.4 实训步骤259

第5篇 综合与创新261

第13章 综合训练261

13.1 装配与拆卸基础知识261

13.1.1 装配261

13.1.2 拆卸262

13.2 发动机构造及实训262

13.2.1 发动机概述262

13.2.2 发动机结构268

13.2.3 发动机拆装实训270

13.3 ERP沙盘模拟经营及实训276

13.3.1 ERP沙盘模拟经营课程简介276

13.3.2 ERP沙盘设计276

13.3.3 模拟企业简介279

13.3.4 模拟企业财务状况280

13.3.5 模拟企业经营规则281

13.3.6 ERP沙盘模拟经营实训285

13.4 铁艺制作及实训289

13.4.1 铁艺制作概述289

13.4.2 铁艺制作工艺291

13.4.3 铁艺实训295

第14章 创新训练296

14.1 慧鱼机器人创新训练296

14.1.1 慧鱼组合模型主要构成296

14.1.2 创新训练305

14.2 综合创新设计与制作309

14.2.1 教学目的309

14.2.2 设计要求309

14.2.3 工艺设计311

14.2.4 成本计算314

14.2.5 提供的设备、刀具、量具、夹具和材料314

14.2.6 产品设计说明书315

参考文献316