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第1章 数字化制造概述1

1.1 数字化制造的概念1

1.2 数字化制造的技术体系1

1.3 数字化制造的发展历程3

第2章 数字化制造的应用环境5

2.1 概述5

2.1.1 网络环境6

2.1.2 硬件环境7

2.1.3 软件环境7

2.1.4 信息安全环境8

2.1.4.1 数字化制造信息安全模型8

2.1.4.2 数据及信息安全典型实施方案11

2.1.5 技术环境12

2.1.6 协同环境14

2.2 硬件15

2.2.1 计算机类型15

2.2.2 外部设备17

2.2.2.1 输入设备17

2.2.2.2 输出设备18

2.2.3 存储设备18

2.2.3.1 磁存储器19

2.2.3.2 光存储器20

2.2.4 网络与通信设备20

2.2.5 数字化制造设备23

2.3 系统软件23

2.3.1 操作系统23

2.3.1.1 Unix操作系统24

2.3.1.2 Linux操作系统25

2.3.1.3 Windows操作系统26

2.3.2 支持软件27

2.3.2.1 云计算平台27

2.3.2.2 中间件平台28

2.3.2.3 数据处理平台31

2.3.2.4 运维管理平台37

2.3.2.5 安全管理平台39

2.3.3 语言41

2.3.3.1 汇编语言41

2.3.3.2 C／C＋＋语言44

2.3.3.3 C＃／.Net语言55

2.3.3.4 Java与JavaEE57

2.3.3.5 JavaScript66

2.3.3.6 可编程控制器68

2.4 软件工程69

2.4.1 软件工程原理与原则69

2.4.2 软件需求分析方法69

2.4.3 软件设计开发方法69

2.4.4 软件测试72

2.4.5 软件维护72

2.4.6 软件质量保证73

2.4.7 软件工具73

第3章 数字化制造标准体系及编码75

3.1 数字化制造标准体系框架75

3.1.1 需求和建设原则75

3.1.2 体系框架主要内容75

3.1.2.1 体系框架76

3.1.2.2 数字化基础标准76

3.1.2.3 数字化设计标准77

3.1.2.4 数字化制造标准77

3.1.2.5 数字化检测标准77

3.1.2.6 数字化仿真与试验标准78

3.1.2.7 数字化管理标准78

3.1.2.8 数字化支撑标准78

3.1.2.9 信息技术标准79

3.2 数字化制造信息编码体系79

3.2.1 信息分类的基本原则和方法80

3.2.1.1 分类的基本原则80

3.2.1.2 分类的基本方法80

3.2.1.3 分类方法的选择80

3.2.2 信息编码的基本原则和方法81

3.2.2.1 编码的基本原则81

3.2.2.2 信息编码的基本方法82

3.2.3 信息分类编码体系表82

3.2.4 信息编码系统设计说明书84

3.2.5 信息交换的代码保证形式84

3.2.6 信息编码注册84

第4章 基于模型定义技术及应用85

4.1 基于模型定义技术概述85

4.1.1 数字化定义技术的发展历史85

4.1.2 MBD数据集的基本内容和要求87

4.1.3 MBD数据集的基本内容88

4.1.3.1 MBD基本概念定义89

4.1.3.2 数据集标识符89

4.1.3.3 MBD设计模型的基本要求89

4.1.3.4 MBD设计技术与传统设计的比较90

4.2 基于模型的定义技术91

4.2.1 MBD数据集的定义内容91

4.2.1.1 MBD数据的分类及其关系92

4.2.1.2 MBD数据集定义完整性要求92

4.2.1.3 数据集的构成93

4.2.2 与CATIA V5相关的规定96

4.2.3 机械加工件的MBD建模要求96

4.2.3.1 机加件的分类96

4.2.3.2 机加件MBD定义的一般原则97

4.2.3.3 机加件MBD建模的要求97

4.2.4 铸件与锻件的MBD定义要求98

4.2.4.1 锻件分类98

4.2.4.2 锻铸件的MBD定义要求98

4.2.5 钣金件的MBD定义要求99

4.2.5.1 建模要求99

4.2.5.2 非标准开口99

4.2.5.3 变弯曲角度和半径过渡要求99

4.2.5.4 展开模型100

4.2.6 标准件类零件的MBD定义要求100

4.2.6.1 标准件的主要具体要求100

4.2.6.2 零件尺寸100

4.2.6.3 标准件的属性101

4.2.7 装配件的MBD定义要求101

4.2.8 复材构件的MBD定义要求102

4.2.8.1 复材构件MBD定义的一般原则102

4.2.8.2 复材构件MBD定义的一般要求103

4.2.8.3 三维模型的要求103

4.2.8.4 复材构件数字化定义的组织管理105

4.2.8.5 铺层展开106

4.2.9 导管类零件的MBD定义要求106

4.2.9.1 导管建模的MBD要求106

4.2.9.2 导管模型的检查及协调性要求107

4.3 基于模型定义的数据组织管理方法108

4.3.1 MBD数据集工程注释的分类组织109

4.3.1.1 标准说明109

4.3.1.2 零件注释110

4.3.1.3 标注说明111

4.3.1.4 标准件113

4.3.1.5 材料描述113

4.3.2 对称件和替代件114

4.3.3 MBD数据集的管理信息定义116

4.4 基于模型定义的模型特殊定义要求117

4.4.1 MBD数据集中的基准数据117

4.4.1.1 外部参考元素117

4.4.1.2 外部参数118

4.4.1.3 构造几何和其他数据119

4.4.1.4 发布数据119

4.4.2 连接孔119

4.4.3 焊接要求120

4.4.4 关键特性121

4.4.5 辅助类的特殊定义要求122

4.4.5.1 MRB零部件122

4.4.5.2 辅助视图文档123

4.5 基于模型的装配关系定义123

4.5.1 连接定义124

4.5.1.1 连接定义的基本要求124

4.5.1.2 连接定义的主要内容126

4.5.1.3 连接定义的其他要求128

4.5.2 垫片定义129

4.5.3 密封定义130

4.5.4 装配数据集定义的其他要求131

4.6 基于模型定义技术的应用133

4.6.1 MBD技术的应用框架体系133

4.6.2 MBD技术在飞机制造过程中的应用示例135

4.6.2.1 装配工艺仿真在生产现场的应用135

4.6.2.2 工装及产品的数字化测量136

4.6.2.3 三维模型轻量化技术及其应用137

第5章 产品数据管理与协同制造141

5.1 并行协同的数字化研制过程141

5.1.1 飞机研制模式141

5.1.2 并行协同的组织形式142

5.1.2.1 航空产品组织结构142

5.1.2.2 并行协同研制团队的组建143

5.1.3 并行协同的数字化研制模式144

5.1.3.1 横向协同研制模式144

5.1.3.2 纵向协同研制模式144

5.1.4 并行协同的数字化研制过程147

5.1.4.1 飞机研制过程147

5.1.4.2 数字化研制过程148

5.1.4.3 数字化研制过程控制150

5.2 并行协同的数据管理技术151

5.2.1 并行协同环境及体系152

5.2.2 并行协同数据管理技术基础功能153

5.2.2.1 并行协同文档管理153

5.2.2.2 并行协同产品结构管理159

5.2.2.3 工装管理167

5.2.2.4 并行协同管理协同功能168

5.2.3 构型管理和基于构型管理的工程更改技术169

5.2.3.1 构型管理概述169

5.2.3.2 构型管理目标及要求170

5.2.3.3 构型管理工程更改技术170

5.2.4 并行协同的工作流管理技术174

5.2.4.1 工作流174

5.2.4.2 工作流管理174

5.2.4.3 工作流协同管理175

5.2.4.4 并行协同工作流程整合176

第6章 数字化工艺设计177

6.1 工艺布局177

6.1.1 概述177

6.1.2 布局原则180

6.1.3 工艺布局方法182

6.1.4 工艺布局评估186

6.1.4.1 Delmia／Quest仿真软件186

6.1.4.2 Witness仿真软件189

6.2 协调及容差分配191

6.2.1 数字化协调技术191

6.2.1.1 工艺装备协调191

6.2.1.2 机加零件协调192

6.2.1.3 钣金零件协调192

6.2.1.4 部件装配协调192

6.2.1.5 部件对合协调193

6.2.2 基于数字化的容差分配194

6.2.2.1 概述194

6.2.2.2 基于eM-TolMate软件进行容差分析流程195

6.3 BOM构建与管理198

6.3.1 BOM的概念198

6.3.2 BOM分类与构成199

6.3.3 BOM重构200

6.3.3.1 PBOM重构200

6.3.3.2 MBOM构建200

6.3.3.3 BOM重构示例201

6.3.4 BOM的发放与维护管理203

6.3.4.1 PBOM发放与维护管理203

6.3.4.2 MBOM发放与维护管理203

6.4 工艺模型设计203

6.4.1 工艺模型概述203

6.4.2 机加工艺模型设计203

6.4.3 钣金工艺模型设计206

6.4.4 装配工艺模型设计209

6.4.4.1 装配工艺模型结构211

6.4.4.2 装配工艺模型内容212

6.4.5 复材工艺模型设计217

6.5 计算机辅助工艺过程设计219

6.5.1 概述219

6.5.2 支持三维模型的CAPP系统220

6.5.2.1 支持三维工艺设计的必要性220

6.5.2.2 支持三维模型的的实现方式220

6.5.2.3 支持三维模型的CAPP的优势221

6.5.3 CAPP系统的功能221

6.5.3.1 零件工艺过程设计221

6.5.3.2 装配工艺过程设计229

6.5.3.3 其他工艺文件设计235

6.5.3.4 统计汇总239

6.5.3.5 CAPP与CAD／CAM的集成241

6.5.3.6 CAPP工艺决策系统242

6.5.4 CAPP与PDM的集成应用245

6.5.4.1 工艺数据的传递245

6.5.4.2 工艺文件的电子审签246

6.5.4.3 工艺文件的版本和有效性控制247

6.5.4.4 工艺文件的更改控制247

6.6 工艺仿真247

6.6.1 计算机仿真技术概述247

6.6.1.1 产品数字化仿真分类249

6.6.1.2 数字化仿真的一般要求249

6.6.1.3 工艺过程仿真251

6.6.2 钣金加工过程仿真254

6.6.2.1 仿真目的254

6.6.2.2 仿真环境254

6.6.2.3 仿真流程255

6.6.2.4 仿真前准备255

6.6.2.5 仿真过程255

6.6.2.6 仿真结果评估256

6.6.2.7 仿真输出257

6.6.3 复合材料工艺过程仿真257

6.6.3.1 工艺仿真的目的257

6.6.3.2 工艺仿真流程257

6.6.3.3 仿真前的准备257

6.6.3.4 模型分析258

6.6.3.5 复合材料的仿真过程258

6.6.3.6 仿真结果分析评估259

6.6.3.7 仿真结果输出259

6.6.4 装配工艺过程仿真259

6.6.4.1 装配工艺过程仿真技术259

6.6.4.2 装配干涉的仿真260

6.6.4.3 装配顺序的仿真262

6.6.4.4 人机工程仿真262

6.6.4.5 工艺布局仿真263

6.6.5 仿真数据管理264

6.6.6 虚拟现实267

6.6.6.1 虚拟现实技术概述267

6.6.6.2 虚拟现实的关键技术及软硬件要求268

6.6.6.3 虚拟现实技术的分类270

6.6.6.4 虚拟现实系统中的数据流271

6.6.6.5 虚拟现实技术的应用272

6.7 工装设计277

6.7.1 概述277

6.7.2 工装设计指令277

6.7.3 工装设计要求278

6.8 工艺基础数据库289

6.8.1 工艺基础数据库概述289

6.8.2 工艺基础数据库管理系统289

6.8.2.1 数据库智能构建功能289

6.8.2.2 工艺基础数据库用户管理290

6.8.2.3 工艺基础数据维护290

6.8.2.4 工艺基础数据审签290

6.8.3 切削工艺基础数据库290

6.8.4 钣金工艺基础数据库294

6.8.5 焊接工艺基础数据库296

6.8.6 复合材料工艺基础数据库298

6.8.7 装配工艺基础数据库300

6.8.8 工艺基础数据库集成应用303

6.8.8.1 与CAPP系统接口303

6.8.8.2 与钣金仿真软件PAM-STAMP接口304

6.8.8.3 与钣金仿真软件ABAQUS接口304

6.8.8.4 与复材仿真软件PAM-FORM接口305

6.8.8.5 与复材仿真软件PAM-RTM接口305

6.8.8.6 与焊接仿真软件SYSWELD接口306

6.8.8.7 与PDM系统的集成接口307

6.8.8.8 与ERP系统的集成接口307

6.8.8.9 与设备管理系统的集成接口308

6.8.8.10 与CAD／CAM系统的集成308

6.8.8.11 与企业门户进行用户集成309

第7章 数字化制造技术310

7.1 数字化制造在机械加工中的应用310

7.1.1 机械加工数字化制造工作流程310

7.1.2 数字化制造中选择机加零件的原则318

7.1.3 机械加工数字化制造设备319

7.1.4 数字化制造在铣削加工中的应用321

7.1.4.1 数字化铣削的适用范围321

7.1.4.2 数字化铣削的工艺设计323

7.1.4.3 数字化铣削设备325

7.1.4.4 数字化铣削工艺装备327

7.1.4.5 数字化铣削刀具328

7.1.5 数字化制造在特种加工的应用330

7.1.5.1 数控电火花加工330

7.1.5.2 数控超声加工331

7.1.5.3 数控高能束流加工333

7.1.6 成组技术334

7.1.6.1 成组技术概述334

7.1.6.2 成组技术的实施步骤335

7.1.6.3 实际应用情况339

7.1.7 柔性制造系统341

7.1.7.1 柔性制造系统概述341

7.1.7.2 柔性制造系统的构成341

7.1.7.3 柔性制造系统的设计技术及用户规划342

7.1.7.4 柔性制造系统实施步骤343

7.1.7.5 FMS在世界航空工业中的应用344

7.2 钣金（导管）347

7.2.1 飞机数字化钣金工艺的重要性347

7.2.2 平板数控铣切348

7.2.2.1 铣切形式与适用范围348

7.2.2.2 数控铣切排样348

7.2.2.3 铣刀349

7.2.3 平板数控冲裁349

7.2.3.1 定义与适用范围349

7.2.3.2 冲裁方法350

7.2.3.3 冲裁条料排样351

7.2.3.4 搭边数值351

7.2.3.5 冲裁力352

7.2.4 蒙皮数字化拉伸成形352

7.2.4.1 蒙皮数字化拉形工艺流程352

7.2.4.2 蒙皮拉形关键技术分析353

7.2.4.3 典型蒙皮零件拉形加工方法353

7.2.5 蒙皮柔性多点模具的调形355

7.2.5.1 工作原理355

7.2.5.2 适用范围355

7.2.5.3 主要特点355

7.2.5.4 工艺参数356

7.2.5.5 调形过程356

7.2.5.6 弹性垫357

7.2.5.7 柔性多点模具装置358

7.2.6 蒙皮数字化切割359

7.2.6.1 定位基准359

7.2.6.2 切割359

7.2.6.3 开孔359

7.2.7 型材数字化拉弯成形359

7.2.7.1 定义、特点及适用范围359

7.2.7.2 拉弯方式359

7.2.7.3 拉弯参数选择360

7.2.7.4 拉弯变形量的控制361

7.2.7.5 数控拉弯机361

7.2.8 数控旋压成形361

7.2.8.1 定义与适用范围361

7.2.8.2 普通旋压的成形方法362

7.2.8.3 工艺参数362

7.2.8.4 数控旋压机364

7.2.9 数控喷丸成形／强化365

7.2.9.1 定义365

7.2.9.2 工艺特点365

7.2.9.3 成形极限半径365

7.2.9.4 工艺参数366

7.2.9.5 典型工艺流程367

7.2.9.6 喷丸设备367

7.2.10 导管数字化制造368

7.2.10.1 产品建模的需求368

7.2.10.2 导管数控弯曲369

7.2.10.3 数控弯管设备370

7.3 复合材料数字化制造技术371

7.3.1 复合材料数字化制造技术概述371

7.3.2 预浸料自动下料技术372

7.3.2.1 自动下料技术简介372

7.3.2.2 自动下料技术原理372

7.3.2.3 数据采集372

7.3.2.4 铺层设计373

7.3.2.5 优化排版373

7.3.2.6 自动切割373

7.3.2.7 应用评价374

7.3.3 激光铺层定位技术374

7.3.3.1 激光铺层定位技术简介374

7.3.3.2 激光定位仪系统概述374

7.3.3.3 激光投影仪工作原理374

7.3.3.4 激光铺层定位374

7.3.3.5 应用分析375

7.3.4 自动铺带技术375

7.3.4.1 自动铺带技术简介375

7.3.4.2 自动铺带定义375

7.3.4.3 自动铺带原理376

7.3.4.4 自动铺带应用376

7.3.5 纤维丝束铺放技术377

7.3.5.1 纤维丝束铺放简介377

7.3.5.2 丝束铺放设备377

7.3.5.3 纤维丝束铺放工作原理378

7.3.5.4 丝束铺放材料378

7.3.5.5 丝束铺放应用378

7.4 数字化制造技术在飞机装配中的应用378

7.4.1 飞机数字化装配概述378

7.4.1.1 飞机数字化装配技术国内外现状及发展趋势378

7.4.1.2 飞机数字化装配定义379

7.4.1.3 飞机数字化装配技术的体系结构379

7.4.2 飞机数字化装配技术的总体框架380

7.4.3 面向数字化装配的飞机结构设计380

7.4.3.1 飞机数字化装配的产品建模技术要求380

7.4.3.2 飞机数字化装配装配信息建模要求380

7.4.4 飞机数字化装配的工艺设计381

7.4.4.1 飞机数字化装配工艺方案设计381

7.4.4.2 飞机数字化装配的工艺流程规划381

7.4.4.3 虚拟装配仿真381

7.4.5 飞机数字化装配的容差分配381

7.4.6 飞机数字化装配协调技术381

7.4.7 飞机数字化装配关键技术及其应用381

7.4.7.1 飞机数字化装配的精确定位技术381

7.4.7.2 飞机数字化装配的精确检测技术382

7.4.7.3 飞机数字化装配的自动化钻铆技术382

7.5 飞机线束382

7.5.1 线束制造数字化辅助工艺管理382

7.5.1.1 术语和定义382

7.5.1.2 业务流程382

7.5.1.3 系统结构384

7.5.1.4 系统实现功能384

7.5.2 线束导通及绝缘检测392

7.5.2.1 范围392

7.5.2.2 术语和定义392

7.5.2.3 制造控制393

7.5.2.4 电阻的检测395

7.5.2.5 DIT-MCO电缆测试仪进行自动测试395

7.5.2.6 维护控制396

7.5.2.7 对操作者的要求396

第8章 数字化检测397

8.1 数字化几何量检测397

8.1.1 数字化检测技术397

8.1.1.1 机加零件数字化检测技术397

8.1.1.2 钣金零件数字化检测技术399

8.1.1.3 装配数字化检测技术401

8.1.1.4 工装数字化检测技术410

8.1.1.5 集成化检测技术411

8.1.1.6 数字化柔性装配系统413

8.1.2 数字化检测设备414

8.1.2.1 数控测量机414

8.1.2.2 激光跟踪仪419

8.1.2.3 测量臂424

8.1.2.4 光笔检测仪428

8.1.2.5 扫描检测仪431

8.1.2.6 激光雷达436

8.1.2.7 投影检测仪448

8.1.2.8 影像检测仪452

8.1.2.9 室内GPS系统456

8.1.2.10 其他458

8.1.3 数字化检验过程设计461

8.1.3.1 检验计划461

8.1.3.2 检测数模设计466

8.1.3.3 检测仿真467

8.2 数字化无损检测468

8.2.1 概述468

8.2.2 数字化无损检测的特点470

8.2.3 数字化无损检测技术的发展趋势470

8.2.4 数字化无损检测技术的应用471

8.2.4.1 数字化射线检测技术471

8.2.4.2 数字超声检测技术477

第9章 数字化试验与试飞486

9.1 试验数据管理（TDM）486

9.1.1 概述486

9.1.2 数据分类及管理要求486

9.1.3 技术框架487

9.1.3.1 功能系统层次487

9.1.3.2 总体架构487

9.1.3.3 技术总体架构488

9.1.4 系统功能490

9.1.4.1 试验数据管理490

9.1.4.2 数据中心491

9.1.4.3 试验数据接口管理功能491

9.1.4.4 试验报告管理492

9.1.4.5 试验数据综合查询492

9.1.4.6 试验任务管理493

9.1.4.7 试验资源管理494

9.2 机载系统测试的数字化技术495

9.2.1 开放／分布式测试系统框架497

9.2.1.1 开放／分布式测试系统框架497

9.2.1.2 应用499

9.2.2 自动测试标记语言（ATML）标准500

9.3 试飞数据管理501

9.3.1 概述501

9.3.2 飞行试验协同平台（FTCP）502

9.3.3 试飞数据管理502

9.3.3.1 试飞文档管理502

9.3.3.2 飞行测试数据管理502

第10章 数字化制造组织管理503

10.1 企业资源计划（ERP）503

10.1.1 ERP发展过程503

10.1.1.1 MRP503

10.1.1.2 MRP Ⅱ503

10.1.1.3 ERP504

10.1.1.4 MRP／MRPⅡ／ERP三者关系504

10.1.2 ERP基本功能505

10.1.2.1 基础数据505

10.1.2.2 主生产计划506

10.1.2.3 物料需求计划507

10.1.2.4 能力需求计划507

10.1.2.5 采购管理508

10.1.2.6 库房管理509

10.1.2.7 车间控制511

10.1.2.8 质量管理511

10.1.2.9 财务及成本管理512

10.1.2.10 人力资源管理514

10.1.2.11 决策支持系统515

10.1.2.12 销售管理515

10.2 制造执行系统（MES）516

10.2.1 概述516

10.2.1.1 定义和理论517

10.2.1.2 发展和现状517

10.2.1.3 与其他系统的区别与联系519

10.2.2 涉及的重要技术520

10.2.2.1 车间计划自动排产520

10.2.2.2 生产现场数据的实时采集520

10.2.2.3 自动识别和条码技术521

10.2.2.4 数据分析和数据挖掘523

10.2.3 系统功能524

10.2.3.1 资源分配及状态管理524

10.2.3.2 工序详细调度524

10.2.3.3 生产单元分配524

10.2.3.4 过程管理525

10.2.3.5 人力资源管理525

10.2.3.6 维护管理525

10.2.3.7 计划管理525

10.2.3.8 文档控制525

10.2.3.9 产品跟踪和产品清单管理525

10.2.3.10 执行分析525

10.2.3.11 数据采集526

10.2.4 航空制造MES526

10.2.4.1 离散型制造特点526

10.2.4.2 航空产品企业特点526

10.2.5 制造执行系统数据管理问题526

10.2.5.1 多个数据源的数据集成526

10.2.5.2 数据采集527

10.2.5.3 数据分析统计527

10.3 供应链管理（SCM）528

10.3.1 供应链管理的概念528

10.3.2 供应链管理的目标528

10.3.3 供应链管理的特点529

10.3.4 供应链管理的设计步骤529

10.3.5 供应链管理的结构模型529

10.3.6 供应链企业的协作关系529

10.3.7 供应链管理的信息技术支撑530

10.3.7.1 供应链管理中的信息技术特点531

10.3.7.2 基于电子数据交换（EDI）的供应链信息技术531

10.3.7.3 基于Internet的供应链信息技术531

10.4 客户关系管理（CRM）532

10.4.1 概述532

10.4.2 CRM的发展趋势532

10.4.2.1 国内CRM市场的发展532

10.4.2.2 CRM未来发展趋势532

10.4.3 CRM系统功能533

10.4.3.1 客户和联系人管理534

10.4.3.2 潜在客户管理534

10.4.3.3 时间管理534

10.4.3.4 营销管理534

10.4.3.5 服务管理534

10.4.3.6 网上营销534

10.4.3.7 知识管理534

10.4.3.8 商业智能534

10.4.4 CRM与ERP的协同535

10.4.4.1 协同的必要性535

10.4.4.2 协同的可行性535

10.5 项目管理（PM）536

10.5.1 概述536

10.5.1.1 项目管理目标536

10.5.1.2 项目整体管理536

10.5.1.3 项目范围管理536

10.5.1.4 项目时间管理536

10.5.1.5 项目成本管理537

10.5.1.6 项目质量管理537

10.5.1.7 项目人力资源管理537

10.5.1.8 项目沟通管理537

10.5.1.9 项目风险管理537

10.5.1.10 项目采购管理538

10.5.2 项目管理软件538

10.6 制造资源数据库541

10.6.1 制造资源库的作用542

10.6.2 制造资源库的主要特点542

10.6.3 制造资源库的主要内容543

10.6.3.1 人力资源库543

10.6.3.2 设备资源库546

10.6.3.3 刀具资源库552

10.6.3.4 模具资源库559

10.6.3.5 夹具资源库565

10.6.3.6 装配工具库566

10.6.3.7 量具资源库567

10.6.3.8 零件资源库568

10.6.3.9 材料资源库589

10.6.3.10 CAPP图文／NC程序资源库590

第11章 数字化系统集成602

11.1 集成框架602

11.1.1 数字化系统集成框架602

11.1.2 数字化制造及管理相关集成框架602

11.2 集成标准603

11.2.1 数字化技术标准体系603

11.2.2 集成标准604

11.2.2.1 数据库设计基础要求604

11.2.2.2 信息资源管理集成标准605

11.2.2.3 UML概要文件等中间件标准605

11.3 集成技术606

11.3.1 数据库系统集成技术606

11.3.1.1 全局数据库集成技术606

11.3.1.2 异构数据库系统集成技术606

11.3.1.3 数据库技术发展趋势及集成趋势607

11.3.2 接口集成技术608

缩略语609

参考文献612