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第1章　车工基础知识1

1 常用数表及计算1

1.1　常用数表1

1.2　几何图形计算2

1.3　常用测量计算14

2　物理量单位及其换算16

2.1　法定计量单位16

2.2　物理量单位的换算18

2.3　钢材的硬度和强度对照23

3　公差配合及表面粗糙度24

3.1　公差配合24

3.2　零件形状和位置公差43

3.3　表面粗糙度54

4　机械制图56

4.1　制图基本规则56

4.2　常用零件的规定画法58

4.3　尺寸注法69

4.4　表面粗糙度标注方法76

5　常用金属材料及热处理79

5.1 常用钢材79

5.2　铸钢及铸铁101

5.3　高温合金112

5.4　有色金属及其合金117

5.5　金属材料的热处理131

6　常用计量工具142

6.1　游标类量具142

6.2　螺旋测微量具143

6.3　机械式测微仪146

6.4　角度量具149

6.5　量块及量规150

第2章　车床及辅具156

1　车床种类概述156

1.1　机床型号编制方法156

1.2　车床新、旧型号的主要区别159

2 常用车床主要技术参数159

3　机床辅具及通用夹具196

3.1　普通车床辅具196

3.2　自动车床辅具210

3.3　通用夹具239

4　车床工作精度及检验270

5　车床的维护和保养314

5.1　装夹校正工件时的注意事项314

5.2　工具和车刀的安放314

5.3　车床的清洁保养314

5.4　安全问题314

5.5　车床的加油润滑315

第3章　车削加工基础知识317

1　车刀317

1.1 车削时的运动和产生的表面317

1.2　刀具切削部分几何角度图318

1.3　刀具切削部分几何参数的选择324

1.4　刀具的磨损和刃磨333

1.5　硬质合金的选用341

1.6　车刀类型346

2　切削过程及其控制370

2.1　基本概念370

2.2　切削热及切削温度389

2.3　切屑形状及控制390

2.4　车削过程中的振动及消振措施398

3　切削用量及切削液400

3.1　切削用量400

3.2　切削液411

第4章　车削加工基本技术419

1 常见表面的车削加工419

1.1　车削外圆419

1.2　车削圆柱孔425

1.3　切断与切沟槽436

1.4　车削圆锥面442

2　车削偏心件450

2.1　偏心工件的装夹及车削要点450

2.2　车削偏心轴的加工工艺452

3　车削细长轴455

3.1　工件的校直和装夹456

3.2　刀具及切削用量458

3.3　细长轴的车削方法458

3.4　细长轴车削中常见的缺陷及防治460

3.5　提高细长轴车削质量的措施460

4　车削曲轴461

4.1 多拐曲轴的装夹方法461

4.2　增加曲轴刚性的方法463

4.3　曲轴的测量464

4.4　六拐曲轴的车削467

5　车削薄壁工件469

5.1　概述469

5.2　薄壁盘类零件的车削469

5.3　薄壁套类零件的车削474

5.4　车曲轴时的变形原因及防止方法480

6　不规则零件的车削481

6.1 不规则零件车削的常用工具及辅具481

6.2　不规则零件的车削484

6.3　车削不规则零件时应注意的问题489

7　特形面零件的车削490

7.1　双手控制法车削特形面492

7.2　样板（成形）刀车削特形面498

7.3　利用靠模车削特形面503

7.4　车削圆球面的几种刀具和加工方法513

7.5　椭圆轴、孔的车削520

7.6　废品原因及预防方法523

8　车削螺纹523

8.1　螺纹分类及标准螺纹代号523

8.2　车螺纹的进给方式及其特点与应用526

8.3　专用螺纹车床528

8.4　车削螺纹时交换齿轮的计算529

8.5　螺纹车刀的几何参数532

8.6　螺纹车刀的安装537

8.7　车削多线螺纹的分线方法540

8.8　其他螺纹的车削542

8.9　蜗杆的车削545

8.10　车削螺纹时的几种自动退刀装置550

8.11　螺纹的测量553

9　车削加工禁忌567

第5章　典型零件的车削及工艺分析588

1　切削加工通用工艺守则588

1.1　切削加工通用工艺守则总则588

1.2　车削工艺守则591

2　不同形面加工工艺方案及比较592

2.1　外圆加工工艺方案比较592

2.2　孔加工工艺方案比较592

2.3　平面加工工艺方案比较594

3　典型零件的车削及工艺分析595

3.1　轴类零件的加工实例分析596

3.2　套类零件的加工实例分析611

3.3　变速箱壳体的车削及工艺分析619

4　车床主轴的车削及工艺分析623

4.1　CA6140车床主轴技术条件的分析623

4.2　CA6140车床主轴机械加工工艺路线624

4.3　工艺过程分析625

5　连杆的车削及工艺分析626

5.1　连杆加工技术要求分析626

5.2　连杆机械加工主要工序的分析633

6　精密丝杠的车削及工艺分析635

6.1　精密丝杠工艺过程的综合分析635

6.2　精密丝杠加工工艺的拟定原则636

6.3　几种典型精密丝杠的工艺过程637

7　六拐曲轴的车削及工艺分析639

7.1　工艺分析639

7.2　加工工艺及车削步骤640

8　凸轮的车削及工艺分析643

8.1　工艺分析643

8.2　工艺过程644

第6章　数控车床加工技术646

1 数控车床简介646

1.1　数控车床的组成和特点646

1.2　数控车床的分类及用途648

1.3　典型数控车床（MJ-50型数控车床）简介649

1.4　常用的CNC数控系统简介660

2　数控车床编程662

2.1　数控车床编程概述662

2.2　常用指令的编程方法671

2.3　刀具补偿指令及其编程683

2.4　固定循环与子程序687

3　数控车床的操作694

3.1　数控车床的主要技术参数695

3.2　FANUC Oi-TA系统的操作方法697

3.3　SIEMENS 802 S/C系统的操作方法707

4　数控车削加工719

4.1　加工前的技术准备719

4.2　典型车削加工综合实例723

5 数控车床常见故障诊断与维修741

5.1　概述741

5.2　数控机床机械故障诊断747

5.3　数控系统故障756

第7章　机械加工工艺762

1　机械加工精度和表面质量762

1.1　加工精度及获得方法762

1.2　加工误差产生的原因及消除方法763

1.3　减小加工表面粗糙度值的方法767

1.4　典型零件加工误差的综合分析768

2　机械加工工艺规程的制定776

2.1　基本概念776

2.2　拟定工艺规程的要求和步骤778

2.3　基准的选择782

2.4　拟定工艺路线785

2.5　工序尺寸及公差的确定790

3　工艺尺寸链792

3.1　尺寸链的组成792

3.2　尺寸链的特性793

3.3　尺寸链的计算方法793

3.4　工艺基准与设计基准不重合时，工艺尺寸链的计算795

4　提高劳动生产率的方法797

4.1　时间定额的组成798

4.2　缩短基本时间的方法798

4.3　缩短辅助时间的方法800

4.4　采用其他方法提高劳动生产率804

5　成组技术805

5.1　零件的相似性原理806

5.2　零件的分类编码806

5.3　零件分组方法810

5.4　制定成组工艺路线811

5.5　成组生产组织形式812

第8章　工件材料车削实用技术814

1　金属材料的切削加工性814

1.1　切削加工性的概念及评价指标814

1.2　金属材料的性能与切削加工性817

2　金属材料车削实用技术821

2.1　碳素钢的车削实用技术821

2.2　合金钢的车削实用技术847

2.3　不锈钢的车削实用技术873

2.4　高锰钢的车削实用技术891

2.5 高温合金的车削实用技术904

2.6　普通铸铁的切削及实用技术921

2.7　难加工铸铁的切削及实用刀具935

2.8　淬火钢及喷涂材料的车削958

3　有色金属及其合金的车削971

3.1　铜及铜合金的车削971

3.2　铝合金的车削989

3.3　镁合金的车削995

3.4　钛合金的车削999

3.5　其他有色金属的车削1006

参考文献1014